Definiciones Lean Manufacturing

Glosario Lean

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5S

Organizar el área de trabajo:

  • Sort (Eliminar lo que no es necesario)
  • Set In Order (Ordenar, cada cosa en su sitio)
  • Shine (Limpiar y revisas el área de trabajo)
  • Standardize (Estandarizar el procedimiento)
  • Sustain (Mantener los estándares)
Andon

Sistema de retroalimentación visual en planta de producción que indica el estado de la misma, avisa cuando se necesita ayuda y permite a los operadores detener el proceso de producción.

Análisis del Cuello de Botella

Identificar qué parte del proceso de fabricación limita el rendimiento general y mejorar el rendimiento de esta parte del proceso.

Flujo Continuo

Tener un proceso equilibrado donde el flujo de producto sigue siempre una secuencia de operaciones con cambios rápidos de referencia contando siempre con los mínimos recursos para obtener la producción deseada.

Gemba (Ir al sitio)

Una filosofía que nos recuerda que debemos salir de nuestras oficinas y pasar tiempo en la líneas de producción (nivel suelo) que es el lugar donde ocurre la verdadera acción.

Heijunka (Programación nivelada)

Una forma de programación de la producción que fabrica en lotes mucho más pequeños por secuenciación diferentes variantes (mezcla) del producto dentro de un mismo proceso.

Hoshin Kanri (Despliegue de Objetivos)

Alinear los objetivos de la empresa (estrategia), con los planes de la gerencia media (Tácticas) y el trabajo realizado en la planta (Acción).

Jidoka (Automatización)

El diseñar una automatización parcial del proceso de fabricación (es por regla general mucho menos costoso que la automatización completa) para detener automáticamente la producción cuando se detectan defectos graves.

Just-In-Time (JIT)

Procesos Pull, o lo que es lo mismo, produzca sobre la base de la demanda del cliente  (tirar)  en lugar de producir  a través de partes de producción basados en la demanda proyectada (empujar). Se basa en muchas herramientas lean, como de flujo continuo, Heijunka, Kanban, trabao estandarizado y el Takt Time.

Kaizen (Mejora Continua)

Una estrategia en la que los empleados trabajan juntos de manera proactiva para lograr mejoras regulares y graduales en el proceso de fabricación.

Kanban (Sistema Pull)

Un método para regular el flujo de bienes o recursos (materiales), tanto dentro de la fábrica para con los proveedores y clientes externos. Se  basa en la reposición automática a través de tarjetas de aviso que indican cuándo se necesitan más materiales.

Título del spoiler

El Indicador Clave De Rendimiento o por sus siglas en inglés KPI son los medibles que hemos diseñados para realizar un seguimiento y fomentar el progreso hacia los objetivos fundamentales de la organización. Fuertemente promovido, el KPI puede ser un poderoso motor para la consecución del objetivo propuesto, por lo que es importante seleccionar cuidadosamente los KPI que nos guiarán hacia los datos deseados.

Muda (Desperdicio)

Cualquier cosa en el proceso de fabricación que no agrega valor desde la perspectiva del cliente.

Overall Equipment Effectiveness (OEE)

Hay que medir siempre la pérdida de productividad de un proceso de fabricación. Se pueden identificar tres categorías de pérdidas:

  • Disponibilidad (por ejemplo el tiempo de inactividad)
  • Rendimiento (por ejemplo, ciclos lentos)
  • Calidad (por ejemplo, rechazos)
Título del spoiler

Es una metodología interactiva para la implementación de mejoras:

  • Plan (establecer el plan y los resultados esperados)
  • Do (hacer, implementar el plan)
  • Check (verificar los resultados, lograr lo esperado)
  • Act (revisar y evaluar; hacerlo de nuevo si no es satisfactorio)
Poka-Yoke (Error Proofing)

Los procesos, cuando son diseñados, tienen que contemplar medidas de detección y prevención de errores con el objetivo de lograr cero defectos. Son dispositivos a prueba de errores.

Root Cause (Análisis Causa Raíz)

Esta metodología de resolución de problemas se centra en resolver el problema de fondo en lugar de aplicar soluciones rápidas que sólo tratan los síntomas inmediatos del problema y ‘apagar el incendio’. Un enfoque común es preguntar por qué cinco veces (5Q) y así, cada vez que se pregunta un porqué, se avanza un paso más para descubrir el verdadero problema de fondo.

Single Minute Exchange of Die (SMED)

Reducir tiempo de preparaciones de máquina, (cambio de referencia) a menos de 10 minutos.
Las técnicas incluyen:

  • Mientras el proceso está en marcha vaya preparando la siguiente configuración
  • Simplificar la configuración de la máquina para facilitar su uso
  • Eliminar las operaciones no esenciales del ciclo de la máquina
  • Crear instrucciones de trabajo estandarizadas
Seis Grandes Pérdidas

Seis categorías componen pérdida de productividad que se experimentan casi universalmente en la fabricación de productos:

  • Averías
  • Cambios / Ajustes
  • Pequeñas paradas
  • Velocidad reducida
  • Rechazos de arranque
  • Rechazos de producción
SMART Objetivos

Son objetivos que son específicos, medibles, alcanzables, relevantes, y conseguidos en un tiempo específico estipulado.

Standardized Work (Trabajo Estandarizado)

Los procedimientos son documentados para la fabricación mediante el arraigo de las mejores prácticas (incluyendo el tiempo para completar cada tarea). Debe haber documentación «en vivo» , disponible que sea fácil de cambiar, entender y obtener.

Takt Time (Tiempo Ciclo)

Es el ritmo de producción (por ejemplo, la fabricación de una pieza cada 24 segundos) alineado con la demanda del cliente. Calculado como Planificación del Tiempo de Producción  / demanda del cliente.

Total Productive Maintenance (TPM)

Se trata de un enfoque holístico del mantenimiento que se centra en el mantenimiento proactivo y preventivo para maximizar el tiempo de funcionamiento de los equipos. TPM difumina la distinción entre el mantenimiento y la producción mediante la colocación de un fuerte énfasis en la capacitación de los operadores para ayudar a mantener sus equipos.

Toyota Production System (TPS)

Son las siglas de una estrategia de fabricación desarrollada por Toyota Motor Co. TPS se centra en la eliminación completa de los residuos del proceso de fabricación, y es el progenitor de la manufactura esbelta o lean manufacturing.

Value Stream Mapping (Mapa de Valor)

Esta herramienta se utiliza para mapear visualmente el flujo de producción. Muestra el estado actual y futuro de los procesos de una manera que pone de relieve las oportunidades de mejora.

Visual Factory (Factoría Visual)

Son indicadores visuales, pantallas y controles utilizados en plantas de fabricación para mejorar la comunicación de la información  a empleados en las líneas de producción o entre ellas.

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