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Descubre la magia: Un viaje a la mega factoría de Ford

¿Alguna vez te has preguntado cómo se fabrican los coches? En este fascinante video, nos adentraremos en el corazón de la mega fábrica de Ford en Colonia, Alemania, una de las instalaciones de producción automotriz más grandes de Europa.

Prepárate para un recorrido por esta mega factoría Ford que abarca desde la recepción de la materia prima hasta el ensamblaje final de los vehículos, revelando la asombrosa coordinación de personas, máquinas y procesos industriales que hacen posible la fabricación de más de 1,100 coches al día.

Este video de la mega factoría Ford es una ventana al mundo de la mejora continua en la industria automotriz, donde la innovación y la eficiencia son clave para mantenerse competitivo. ¡Prepárate para sorprenderte!

En este video, exploraremos:

• El concepto «No Touch»: Descubre cómo Ford ha implementado este sistema para aumentar la eficiencia y la calidad en cada etapa de la producción [02:51].
• La impresionante planta de prensado: Observa las gigantescas prensas que dan forma a las piezas de acero, con una producción anual de 28 millones de componentes [03:08].
• Cambio rápido (SMED): El cambio de herramienta en la planta es de 15 minutos, lo que se considera bastante bueno en las operaciones europeas o mundiales [05:16].
• Logística inteligente: Aprende cómo Ford gestiona el movimiento de piezas pesadas de manera flexible, rápida y segura [06:10].
• Robots colaborativos: Conoce a «Tío Manfred», un robot que trabaja junto a los empleados en la línea de producción [15:58].
• Soldadura láser de alta precisión: Admira cómo se unen el techo y las paredes laterales del coche con una técnica que garantiza una estructura más rígida [17:35].
• Control de calidad exhaustivo: Desde la medición óptica y táctil de componentes [20:17] hasta las pruebas de fugas de aceite con luz negra en los motores [29:59], cada detalle se verifica para asegurar la excelencia.
• El «matrimonio» automatizado: Sé testigo de la unión del chasis y la carrocería, un proceso completamente automatizado que garantiza la precisión [40:58].
• Personalización al detalle: Descubre cómo se configuran y programan las funciones del vehículo según las especificaciones del cliente y entre otros utiliza dispositivos ecat para configurar o programar funciones dentro del vehículo [42:52].
• Inspección final: Acompaña a los inspectores en la línea de aceptación del cliente, donde se revisa cada coche desde la perspectiva del comprador [44:07].

Otros datos interesantes de la mega factoría Ford

• La fábrica produce alrededor de 1150 automóviles por día [01:07].
• La fábrica procesa alrededor de 130,000 toneladas de acero cada año, lo que equivale a unos 28 millones de piezas [04:09].
• La fábrica utiliza un sistema de envasado patentado para aumentar la calidad y la eficiencia de la producción [06:39].
• La fábrica utiliza robots para recoger automáticamente productos a granel, lo que reduce el trabajo monótono para los empleados [09:36].
• La fábrica utiliza un sistema de túneles ocultos debajo del pasillo para transportar chatarra a los fabricantes de acero para producir nuevo acero [11:48].
• La fábrica utiliza electricidad verde en todo el sitio, ahorrando 70,000 toneladas de CO2 por año [12:30].
• La fábrica utiliza vehículos guiados automáticos (AGV) para transportar piezas por la instalación [13:11].
• La fábrica utiliza soldadura láser para unir el techo a la carrocería, lo que da como resultado costuras delgadas y lisas [18:03].
• La fábrica utiliza un sistema Eagle Eye y medición táctil para verificar si los componentes cumplen con las especificaciones exactas [20:30].
• Cada motor recibe un número de identificación al comienzo de la línea, y se recopilan muchos datos para este número de identificación [25:24].
• La fábrica sella las costuras de los marcos de los vehículos antes de pintarlos [25:52].
• La fábrica utiliza rodillos de emú para eliminar las últimas partículas de polvo antes de aplicar la pintura [27:46].
• La fábrica utiliza luz negra para comprobar si hay fugas en los motores [30:05].
• La fábrica utiliza una trompeta de oído para detectar ruidos sospechosos en los motores [33:07].
• La fábrica utiliza una máquina de detección de suciedad y pintura para detectar suciedad en el acabado [33:59].
• La fábrica utiliza un sistema totalmente automatizado para almacenar y recoger las carrocerías para el montaje final [36:07].
• La fábrica produce 1150 vehículos por día a través de dos sistemas paralelos con un tiempo de ciclo de 82 segundos [36:47].
• La fábrica utiliza pantallas táctiles para capacitar virtualmente a los empleados en nuevas tareas [39:02].
• La fábrica utiliza escáneres para escanear la etiqueta en el techo de las carrocerías para determinar qué tipo de vehículo es [41:47].
• La fábrica realiza una inspección final para verificar si hay fallas, inclusiones de suciedad, abolladuras y golpes [44:15].
• La fábrica produjo el primer vehículo en 1932 con una capacidad de 60 automóviles por día [45:08].
• La fábrica ha aumentado su producción 20 veces desde entonces [45:15].

Bonus extra: Vídeos y animación del nuevo Centro de Vehículos Eléctricos de Ford Colonia

Ford inauguró en junio del 2023 el en sus instalaciones de la mega factoría Centro de Vehículos Eléctricos de Colonia (Alemania), una planta de producción tecnológicamente avanzada que fabricará la nueva generación de vehículos eléctricos de Ford para millones de clientes europeos.

Ford ha invertido 2.000 millones de dólares en su histórica planta de Niehl, Colonia -fundada en 1930-, para convertirla en un avanzado centro de electrificación. Esto pone de relieve la confianza de Ford en la alta cualificación de los puestos de trabajo de la planta alemana, así como en el futuro de la producción de automóviles en Europa.

Diseñado para ser altamente eficiente y con 125 hectáreas de extensión, el nuevo Centro de Vehículos Eléctricos Ford está equipado con una línea de producción totalmente nueva, una zona de ensamblaje de baterías y sistemas de automatización de última generación, lo que permitirá una producción anual de más de 250.000 vehículos eléctricos.

El Centro de Vehículos Eléctricos de Colonia constituye la primera planta de Ford en todo el mundo neutra en carbono, lo que supone un nuevo paso en el compromiso de la empresa por alcanzar la neutralidad de su huella de carbono en Europa en todas sus instalaciones, operaciones logísticas y proveedores directos en 2035.

No te pierdas el vídeo completo para descubrir cómo Ford está revolucionando la fabricación de vehículos eléctricos en Colonia mediante la innovación, sostenibilidad y tecnología de punta, una ventana al futuro de la fabricación de automóviles y su compromiso con la neutralidad de carbono.

¿Te interesa el futuro de la automoción? ¿Te preocupa el impacto ambiental de la automoción?
¡Mira los vídeos completos y aprende! ¡Haz clic ahora para verlos!

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No es tanto que la tecnología sea parte de nuestra vida cotidiana o que la tecnología sea implacable en su barrera contra la humanidad.La verdadera amenaza y oportunidad en la interrupción de la tecnología radica en la evolución del comportamiento, los valores y las expectativas de los clientes y los empleados.

En la mesa está el debate sobre el poder de mercado de los estadounidense. ¿Prosperidad para todos?, la economía social de mercado en tiempos de revolución digital. Empresas americanas de Internet como Google, Facebook y Amazon cada día más cerca de ser los motores de la economía mundial mediante interacciones con empresas de automoción, servicios, consumibles…. La digitalización de las compañías para afrontar el nuevo cambio económico. ¿Cuál es el futuro del trabajo?.

Es momento de adaptarse rápidamente y evolucionar en los modelos de negocio de las empresas, las sinergias en la industria de la era digital es primordial pues la tecnología y la sociedad evolucionan más rápido que la habilidad de las empresas para adaptarse.

Para saber más sobre el Darwinismo Digital

Lecturas recomendadas Darwinismo Digital

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FUNDAMENTOS DEL SIX SIGMA. Es una serie de siete vídeos de este seminario gratuito que componen la totalidad del realizado por el Centro de e-Learning y Cursos a Distancia UTN FRBA.

Fundamentos del Six Sigma

Six Sigma es una metodologí­a de gestión de calidad que se centra en mejorar los procesos mediante la identificación y eliminación de defectos o variabilidad. Su objetivo es lograr una calidad casi perfecta, con un máximo de 3.4 defectos por cada millón de oportunidades. Desarrollado por Motorola en la década de 1980, Six Sigma utiliza un enfoque estructurado basado en datos y estadísticas para mejorar la eficiencia y reducir los errores.

El ciclo de mejora en Six Sigma sigue el modelo DMAIC: Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar.

En la fase de Definir, se identifican los problemas o Áreas de mejora. En Medir, se recopilan datos relevantes sobre el proceso. En Analizar, se estudian esos datos para encontrar las causas raíz de los defectos. En Mejorar, se implementan soluciones basadas en el análisis y se prueban para verificar su efectividad. Finalmente, en Controlar, se establecen medidas para asegurar que las mejoras sean sostenibles a largo plazo.

Además, Six Sigma utiliza herramientas estadísticas avanzadas para tomar decisiones basadas en hechos, minimizando la subjetividad. Esta metodologí­a no solo busca mejorar la calidad, sino también optimizar los costos operativos y mejorar la satisfacción del cliente, convirtiéndola en un pilar clave en la gestión empresarial moderna.

Hacia el futuro L6S

Desde 2001, directivos de todo el mundo han adoptado Lean Six Sigma (LSS) como una herramienta clave para mejorar procesos en diversos sectores industriales. Esta metodologí­a permite a las empresas reducir costes, optimizar tiempos de ciclo y, en consecuencia, aumentar tanto sus ingresos como sus utilidades.

En Lean Six Sigma en la era de la inteligencia artificial, el reconocido experto mundial en LSS, Michael George, revela cómo aprovechar el potencial de la inteligencia artificial para potenciar de manera significativa Lean Six Sigma y otros sistemas de mejora de procesos, llevando la eficiencia operativa a nuevos niveles

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Con el diseño de un nuevo andamiaje basado en los nuevos estudios mejora de tiempo y movimiento de Frank Gilbreth se redujo el número de movimientos por ladrillo de aproximadamente 18 a 5.  Los albañiles podrían colocar ahora 350 ladrillos por hora en vez de los 125 iniciales, y con un esfuerzo físico mucho menor. Esto dió lugar a una mayor remuneración del trabajo, precios más bajos para los clientes y mayores beneficios para las empresas de construcción.

Gilbreth utiliza una cámara de 35 milímetros con la que graba una película para ayudarse a estudiar los hábitos de trabajo. Con el fin de conseguir una sincronización exacta, en el marco colocaron un reloj especialmente calibrado, llamado micro-cronómetro.

Procedimiento directo de Estudio de Tiempos: Optimización para la Mejora Continua

El estudio de tiempos es una herramienta clave en la mejora continua, permitiendo optimizar procesos y establecer estándares de producción eficientes.

Mikell Groover propone un procedimiento directo para llevarlo a cabo:

1. Definir el método estándar y documentarlo.
2. Dividir la tarea en elementos de trabajo, facilitando su análisis y posibles mejoras
3. Cronometrar cada elemento para obtener un tiempo observado.
4. Evaluar el ritmo del trabajador y calcular un tiempo normalizado
5. Aplicar márgenes de error para definir el tiempo estándar.

Cómo dirigir un estudio de tiempos de forma eficiente

Un estudio completo sigue estos pasos esenciales:

1. Definir la meta del estudio.
2. Diseñar el experimento para la recolección de datos.
3. Recopilar los tiempos, utilizando cronómetros, software especializado o registros automatizados.
4. Analizar los datos y determinar oportunidades de mejora.
5. Reportar los resultados para la toma de decisiones.

Hoy en día, la tecnología facilita estos estudios con herramientas digitales y sistemas automatizados, mejorando la precisión y eficiencia en la optimización de procesos.

¿Implementas estudios de tiempos en tu empresa? ¡Comparte tu experiencia en los comentarios!

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Al igual que en un análisis forense, en los 5 porqués cuando busquemos solucionar un problema, hay que empezar por el resultado final y trabajar hacia atrás preguntando continuamente hasta que la causa raíz del problema resulte aparente. Si el 5 porqués no nos da rápidamente una respuesta que sea obvio que es correcta, entonces es posible que necesitemos utilizar una técnica de resolución de problemas más sofisticada.

Ejemplo de los 5 Porqués para análisis de causa raíz

Problema: La producción de una máquina se detuvo.

1. ¿Por qué se detuvo la máquina? – Porque se quemó el motor.
2. ¿Por qué se quemó el motor? – Porque no tenía suficiente lubricación.
3. ¿Por qué no tenía suficiente lubricación? – Porque la bomba de aceite no funcionaba bien.
4. ¿Por qué la bomba de aceite no funcionaba bien? – Porque estaba obstruida con residuos.
5. ¿Por qué había residuos en la bomba? – Porque no se realizaba mantenimiento regularmente.

Beneficios del Método de los 5 Porqués

• Ayuda a encontrar la causa raíz en lugar de tratar solo los síntomas.
• Es una técnica simple y económica de implementar.
• Facilita la mejora continua en los procesos de trabajo.

Este método es fundamental en la gestión empresarial, manufactura, servicio al cliente y resolución de problemas en general, ya que fomenta el pensamiento crítico y preventivo.

5 porqués herramienta de análisis causa raíz y resolución problemas. Una lectura que transforma el pensamiento de los directivos en ideas y actitudes positivas

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Los siete desperdicios…

La eliminación de desperdicio a través de la muda presenta resultados inmediatos en la reducción del costo, aumento de la productividad o la organización del área de trabajo. Para ello previamente la dirección de la empresa debe haber promovido un ambiente en el trabajo que aliente la generación de ideas y la eliminación continua de desperdicios. La meta final es que todo el personal de la empresa sepa identificar, eliminar estos desperdicios y mantener las mejoras alcanzadas en un sistema productivo que sea capaz adaptarse a los nuevos cambios demandados por el cliente.

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En la gestión de prioridades en los conflictos, los equipos de operaciones citan el cambio de contexto constante como uno de sus principales frustraciones. En este webinar sobre kanban que hemos visto en el blog de LeanKit de una hora de duración, realizado el 31 de marzo de este año, Dominica DeGrandis discute cómo manejar los conflictos entre prioridades a través de un enfoque lean del flujo.

Los temas tratados durante este seminario son:

• ¿Por qué existen conflictos entre prioridades? y ¿por qué son un problema?
• ¿Cómo puedo identificar los conflictos entre prioridades claramente?
• Cómo priorizar, hacer brillar una luz sobre las prioridades en conflicto

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Aquí están las diapositivas y ejemplos que Dominica compartió:

• Diapositivas de la Presentación
• Ejemplo de Tablero de Operaciones
• Ejemplo de Tablero de Desarrollo de Producto
• Ejemplo de Tablero de Riesgos y Bloqueos

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Caso práctico de un equilibrado  o rebalanceo de lineas de produccion comentado por el profesor de la Universidad a Distancia de Madrid (UDIMA) David de la Peña Esteban.

Rebalanceo o equilibrado de lineas de producción

El  rebalanceo  (o balanceo, o equilibrado) de líneas de producción es una de las herramientas más importantes para el control de la misma, dado que de una línea de fabricación equilibrada depende la optimización de las variables que afectan la productividad de un proceso, variables tales como los inventarios de materia prima en proceso, los tiempos ciclos de fabricación del producto y las entregas de producción.

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Hemos preparado una breve presentación que esperamos sea útil y también les ofrecemos la oportunidad de descargar el archivo para compartir.

Aunque son unos sencillos principios y no requieren que se imparta una formación compleja a toda la plantilla, ni expertos que posean conocimientos sofisticados, es fundamental implantarlas mediante una metodología rigurosa y disciplinada.

Se basan en gestionar de forma sistemática los elementos de un área de trabajo de acuerdo a cinco fases, muy sencillas, pero que requieren esfuerzo y perseverancia para mantenerlas.

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Presentación de Daniel T Jones de la Lean Enterprise Academy sobre como dirigir una empresa lean.

http://www.slideshare.net/slideshow/embed_code/16402007

Contenido

1. Managing Lean Organisations Daniel T Jones
2.  Reflections on Toyota, created a unique synthesis of threeimprovement streams : – Quality – from analysing variation to managing using PDCA End-to-end – from creating value streams to managing value systems Learning – from learning by doing to everyone thinking and doing The Reference Model www.leanuk.org
3. Managing Lean Direction Top Focus Vital Few Aligning Hoshin FunctionEnd-to-End VS Analysis Value Stream Enabling Oobeya Stability Stability Stability Stability StabilityGemba Plan/Actual Plan/Actual Plan/Actual Plan/Actual Plan/Actual Kaizen Problems Problems Problems Problems Problems The Value Stream
4. Defining ValueValue for the Customer Value for the Organisation in the Work in the ResultsQuality Growth / Customer SatisfactionCost Cost / MarginsTime Save Cash and CapitalNew Products Investment The true Win-Win-Win www.leanuk.org
5. The Vital FewHigh Level Objectives “Follow Me” Interdependencies Which Performance Gaps? Hoshin Deployment Catchball Which Value Streams? www.leanuk.org
6. The Current Supply System weeks Seeing the Whole Value Stream
7. The Future Supply System days The Next Generation Product www.leanuk.org
8. Box Score“Better, Faster, Cheaper and Closer” www.leanuk.org
9. Different Starting Points Auto – Standard Construction – Specify Work & Flow the Design up-front Process – Separate High Healthcare – Unblock Volume from the Tail Discharge & make the Plan of Work VisibleRetail – Basket Fulfilment Government – Synchronise & Rapid Replenishment the Delivery of Services Service – Turn Unpredictable Finance/Admin – Eliminate into Predictable Work Created Demand Software/IT – Rapid Experiments Automated Testing and Feedback Every Organisation is a Collection of these Activities www.leanuk.org
10. Establishing the Foundations Sieve Pull Flow Stability Visual Plan / Actual Teamwork Kaizen Enable the Work Develop the Capabilities Standard Work for Managers “Go See” “Respect People” “Ask Why?”TWI Learning by Doing A3 Analysis Kata practice “Learning is the Work” www.leanuk.org
11. The Effectiveness of Management Focus on the vital few and deselect To stop doing unnecessary things Visual, frequent, stand up project reviews To save unnecessary time in meetings Create stability and Gemba management To eliminate fire-fighting and emails To develop the capabilities of subordinates By mentoring A3s and Gemba learning And prepare to meet new challenges By designing lean solutions for the web era How do managers use their time? When are they adding value? www.leanuk.org
12. Managing LeanOrganisations www.leanuk.org

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