FPS, el sistema de producción de Ford Motor co.

El sistema de producción de Ford (FPS) se basa en la mejora continua, integrando un sistema lean de producción global, flexible y disciplinado que abarca un conjunto de principios y procesos para impulsar un ambiente de manufactura esbelta o lean manufacturing. Los elementos clave del sistema incluyen grupos autónomos de trabajo, tolerancia cero a los residuos/defectos, alinear globalmente la capacidad de fabricación a la demanda del mercado, la optimización de la producción para un mejor rendimiento y la reducción total de costes para impulsar el negocio.

Cada elemento clave (o Sistema Operativo – SO) tiene un conjunto de directrices, o «medibles», que ayudan a cumplir o superar los objetivos. Los medibles se implementan realizándose un seguimiento continuo o monitorización de todas las plantas de fabricación mediante el Scorecard que integra el SQDCPME¹⁾También llamados Sistemas Operativos. Del inglés:
Safety SOS, Quality QOS, Delivey DOS, Cost COS, People POS, Maintenance MOS, Enviroment EOS, que mantiene a centrarse en los componentes vitales de un negocio sostenible: Seguridad, Calidad, Entrega, Costo, Personas, Mantenimiento y Medio Ambiente.

Mejora continua

Muchos procesos y herramientas se han puesto en marcha desde la alta dirección de Ford para reforzar su sistema Lean FPS y con ello, los objetivos del Scorecard para poder alcanzar la meta que se han propuesto, la de ser el mejor fabricante del mundo. Cada empleado de producción tiene una revisión anual de rendimiento que se basa en los objetivos que se derivan del Scorecard.Esta visión incluye nuevas métricas en los elementos clave SQDCPME, verificaciones y confirmaciones de procesos  y potenciar las Mejores Prácticas del FPS. El Scorecard es revisado mensualmente en todos los niveles valorando el estado del progreso contra los objetivos SQDCPME, desde la alta dirección de planta, pasando por mandos de producción a los gerentes de área o a los mismos CEO de Ford. Cada empleado de producción tiene una revisión anual de rendimiento que se basa en los objetivos que se derivan del Scorecard. A principios de cada año, globalmente, los objetivos son desplegados en cascada a través de cada planta por todas las áreas llegando hasta el empleado de nivel de piso, esto favorece la alineación de los objetivos y medidas de desempeño en toda la organización quedando claro el desempeño de Roles y Responsabilidades.

El sistema de producción esta integrado con el Sistema de Desarrollo Global del Producto (GPDS²⁾Global Product Development System). El GPDS proporciona a los procesos de las plantas de fabricación robustez  y confianza mediante la aplicación de requisitos tales como indicaciones prácticas sobre la modulación de troqueles, normativa legal del proceso, especificaciones de diseño para fabricación, la modularidad y la complejidad. El GPDS proporciona a los procesos de las plantas de fabricación robustez  y confianza El realizar un proyecto estándar de un proceso permite confirmar que las operaciones incluyen todas las mejores prácticas realizadas a nivel mundial en el resto de plantas, así como los modos efectivos de fallo y los éxitos en el control de calidad. La ingeniería para mejorar la eficiencia y la calidad en las líneas de montaje utiliza ordenador asistido o el diseño «virtual», estando asi alineados con los hitos o metas GPDS.

Todos las plantas de fabricación funcionan dentro del Global Quality Operating System (QOS)³⁾Sistema Operativo Global de Calidad para desarrollar, medir y mejorar continuamente los procesos y robustecerlos. Este trabajo comienza al inicio, en el ciclo de desarrollo de productos para asegurar que las instalaciones de fabricación y  montaje son capaces de alcanzar los indicadores señalados en el scorecard. Al seguir los procesos y resultados obtenidos a través del GPDS, el FPS y los departamentos de calidad de servicio disciplinados, están en condiciones de continuar la toma de medidas de prevención de defectos y reducir «las cosas que han salido mal»⁴⁾Siglas en inglés TGW – Things Gone Wrong y la disminiución de gasto por garantías de clientes gracias a la utilización de reglas de diseño y  estandarización de los procesos de fabricación globales.