Este es precisamente el objetivo del Lean Manufacturing: eliminar desperdicios, maximizar la eficiencia y satisfacer plenamente al cliente. En este artículo, profundizaremos en tres herramientas clave del Lean Manufacturing —Heijunka, Kanban, Takt Time y Pull— y cómo puedes implementarlas en tu empresa para transformar tus operaciones.

Si eres gerente de producción, dueño de una PYME o simplemente alguien interesado en mejorar continuamente, este artículo te proporcionará estrategias prácticas y accionables para llevar tu negocio al siguiente nivel. Además, al final encontrarás recursos útiles que pueden ayudarte a implementar estas técnicas desde hoy mismo. Prepárate para sumergirte en los conceptos clave que te permitirán no solo entender, sino también aplicar estos principios en tu día a día.

13 minutos

Heijunka: Nivelar la producción como clave para la eficiencia

El término Heijunka proviene del japonés y se traduce como «nivelación». En el contexto del Lean Manufacturing, Heijunka se refiere a la nivelación de la producción para absorber las fluctuaciones de la demanda. Este concepto es fundamental porque permite a las empresas evitar el caos que suele generarse cuando la demanda es irregular o impredecible.

En lugar de producir grandes lotes de un solo producto, Heijunka promueve la fabricación de pequeños lotes equilibrados que incluyan una mezcla de productos. Esto no solo reduce el stock en proceso, sino que también mejora la flexibilidad y minimiza roturas de stock.¹⁾Además de Heijunka, existen otros conceptos clave dentro del Lean Manufacturing que están estrechamente relacionados y complementan su objetivo de mejorar la eficiencia y reducir el desperdicio.

Algunos de estos conceptos incluyen:

Just in Time (JIT): Este principio busca producir solo lo necesario, en el momento exacto y en las cantidades requeridas, minimizando el exceso de inventario y los costos asociados. Heijunka y JIT trabajan juntos para asegurar un flujo de producción equilibrado y sin interrupciones .

Kanban: Es una herramienta visual que ayuda a gestionar el flujo de materiales y productos en la producción. Kanban se utiliza para señalar la demanda real y ajustar la producción, lo que se alinea con la filosofía de Heijunka de nivelar la producción según las necesidades del cliente .

Andon: Este sistema permite a los operadores detener el proceso de producción cuando identifican un problema, asegurando que los errores se corrijan antes de que avancen en la cadena de producción. Andon y Heijunka comparten el objetivo de mantener un flujo constante y de alta calidad .

Kaizen: Se refiere a la mejora continua en todos los niveles de la organización. Aunque Kaizen es más amplio, su enfoque en la optimización de procesos puede respaldar la implementación efectiva de Heijunka al identificar áreas donde se puede nivelar mejor la producción .

Jidoka: Conocido como «autonomía inteligente», este concepto implica la capacidad de las máquinas y operadores de detectar anomalías y detener automáticamente el proceso si es necesario. Jidoka apoya a Heijunka al garantizar que los problemas no afecten la estabilidad del flujo de producción.

Todos estos conceptos están interrelacionados dentro del Toyota Production System (TPS) y buscan eliminar desperdicios, mejorar la calidad y aumentar la satisfacción del cliente, que son principios fundamentales del Lean Manufacturing .

¿Por qué es importante Nivelar la Producción?

La nivelación de la producción tiene múltiples beneficios que impactan directamente en la rentabilidad y la satisfacción del cliente:

1. • Reducción del stock en proceso: Al producir lotes más pequeños y equilibrados, se minimiza la cantidad de inventario en proceso. Esto reduce los costos asociados al almacenamiento y libera espacio valioso en el almacén.

1. • Mejora de la flexibilidad: Una producción nivelada permite adaptarse rápidamente a cambios en la demanda sin comprometer la eficiencia. Por ejemplo, si un cliente solicita un producto diferente al habitual, el sistema ya está preparado para ajustarse sin grandes interrupciones.

1. • Minimización de roturas de stock: Un flujo constante de productos evita interrupciones en la cadena de suministro, lo que garantiza que siempre haya suficiente inventario para satisfacer la demanda sin excedentes innecesarios.

Cómo implementar Heijunka en tu empresa

Implementar Heijunka requiere una planificación cuidadosa y un enfoque estructurado. Aquí tienes un desglose paso a paso para llevarlo a cabo:

1. • Verifica la variación de la demanda: Comienza analizando los patrones históricos de demanda. Utiliza datos reales para identificar picos y valles en la demanda. Esto te permitirá anticipar fluctuaciones y planificar mejor.

1. • Crea lotes constantes: Diseña lotes pequeños que incluyan una mezcla equilibrada de productos. Por ejemplo, imagina que fabricas tres tipos de productos: A, B y C. En lugar de producir 100 unidades de A, luego 100 de B y finalmente 100 de C, podrías alternar la producción en lotes pequeños (por ejemplo, 10 unidades de cada producto en secuencia). Esto garantiza que todos los productos estén disponibles regularmente y reduce el riesgo de exceso o falta de stock.

1. • Distribuye la carga de trabajo: Asegúrate de que todos los puestos de trabajo tengan una carga equitativa. Si un operario está sobrecargado, otros pueden ayudar en tareas complementarias como preparación de máquinas, embalaje o inspección de calidad. Esto no solo mejora la eficiencia, sino que también fomenta un ambiente de trabajo colaborativo.

• • Capacita a tu equipo: La formación polivalente es esencial para que los operarios puedan moverse entre diferentes tareas según sea necesario. Capacitar a tu equipo en múltiples funciones no solo aumenta su versatilidad, sino que también mejora la moral y la motivación.

• • Monitorea continuamente: Usa métricas clave como el tiempo de ciclo, el lead time y el nivel de inventario para evaluar el rendimiento del sistema. Si detectas cuellos de botella o áreas de mejora, ajusta el proceso inmediatamente.

Un ejemplo práctico

Una fábrica de electrodomésticos que produce refrigeradores, lavadoras y hornos. En lugar de fabricar 500 refrigeradores seguidos, luego 500 lavadoras y finalmente 500 hornos, podrías alternar la producción en lotes de 50 unidades de cada producto. Esto asegura que todos los productos estén disponibles regularmente y reduce el riesgo de exceso o falta de stock.

Al adoptar Heijunka, tu equipo podrá producir pequeños lotes equilibrados que se ajusten perfectamente a las necesidades reales del cliente, mejorando la satisfacción y reduciendo desperdicios.

Takt Time: El ritmo de la demanda

El Takt Time es otro concepto fundamental del Lean Manufacturing. Se refiere al ritmo al que debes producir para satisfacer la demanda del cliente. Calcular el Takt Time es sencillo, pero implementarlo puede ser un desafío si no se tienen en cuenta ciertos factores clave.

¿Qué Es el Takt Time y cómo se Cálcula?

El Takt Time se calcula dividiendo el tiempo disponible para la producción entre la cantidad de productos requeridos. Por ejemplo:

• • Tiempo disponible: 480 minutos por día

• • Demanda del cliente: 240 piezas por día

• • Takt Time: 480 ÷ 240 = 2 minutos por pieza

Esto significa que debes producir una pieza cada 2 minutos para cumplir con la demanda.

¿Qué hacer si no cumplimos con el Takt Time?

Si tu proceso actual no cumple con el Takt Time, aquí hay algunas soluciones prácticas:

1. • Redistribuir la carga de trabajo: Asignar tareas adicionales a operarios disponibles puede equilibrar el flujo. Por ejemplo, si un operario está sobrecargado, otro puede ayudar en tareas complementarias como preparación de máquinas o embalaje.

• • Optimizar tiempos muertos: Identifica actividades que no agregan valor y elimínalas. Por ejemplo, revisa si hay tiempos muertos en el proceso de cambioover o en la espera de materiales.

• • Aumentar el personal: Si el tiempo de ciclo supera el Takt Time, considera asignar más operarios. Por ejemplo:
    • Tiempo medido: 4 minutos por pallet
    • Takt Time: 2.6 minutos por pallet
    • Operarios necesarios: 4 ÷ 2.6 ≈ 2 operarios hacen falta

Un caso práctico podría ser la descarga de camiones en un almacén. Si recibes 90 pallets en 240 minutos, pero tardas 4 minutos en descargar cada uno, necesitarás al menos 2 operarios para cumplir con el Takt Time. Uno puede descargar mientras el otro organiza la mercancía.

Pull: Cuando la demanda guía la producción

El sistema pull es una técnica fundamental dentro del enfoque Lean que se utiliza para reducir el desperdicio en cualquier proceso de producción. Este sistema se basa en la demanda real del cliente, lo que significa que solo se inicia la fabricación de un producto cuando existe una solicitud o necesidad específica y representa un cambio radical en la forma de gestionar la producción. Este enfoque Lean permite a los equipos ágiles gestionar mejor su flujo de trabajo, priorizando la entrega de valor al cliente y minimizando el desperdicio.

En lugar de fabricar productos basados en pronósticos con el sistema push, es decir, donde la producción se planifica y «empuja» hacia el mercado basándose en previsiones,²⁾Una de las principales características del sistema pull es su capacidad para entregar el trabajo justo a tiempo («Just in Time»), un modelo en el que los entregables se producen en respuesta a la demanda actual, en lugar de depender de pronósticos o estimaciones de consumo futuro.

Implementar un sistema pull ofrece múltiples beneficios, como la reducción de costos de inventario, mayor eficiencia en la cadena de suministro y una menor acumulación de residuos en cada etapa del proceso productivo. Además, este enfoque permite a los equipos ágiles gestionar mejor su flujo de trabajo, priorizando la entrega de valor al cliente y minimizando el desperdicio. el sistema Pull ajusta la producción a la demanda real del cliente.

Este enfoque tiene múltiples beneficios:

1. • Reducción del stock en proceso: Menos inventario significa menos costos asociados al almacenamiento.

• • Mayor flexibilidad: Puedes adaptarte rápidamente a cambios en la demanda.

• • Mejora en la calidad: Producir bajo demanda reduce errores y defectos. ³⁾Para aprender más sobre análisis de demanda, consulta recursos de ASQ.

1. • Satisfacción del cliente: Los productos se entregan justo a tiempo y según las especificaciones del cliente.

Implementando el Sistema Pull

Para implementar un sistema Pull en tu empresa, sigue estos pasos clave:

1. • Identifica la demanda del cliente final: Todo comienza con el cliente. Asegúrate de entender claramente sus necesidades y expectativas.

1. • Establece puntos de control (Supermercados): En un sistema Pull, los «supermercados» son áreas estratégicas donde se almacena una cantidad mínima de stock para garantizar que el flujo no se interrumpa. Estos puntos actúan como buffers para absorber fluctuaciones en la demanda.

1. • Define señales visuales: Usa herramientas como tarjetas Kanban, tableros o sistemas digitales para indicar cuándo es momento de reabastecer un recurso específico.

1. • Ajusta la producción a la demanda: Produce solo lo que se necesita para llenar los supermercados, ni más ni menos. Esto asegura que no haya sobreproducción ni falta de stock.

En resumen, el sistema pull no solo mejora el flujo de trabajo y reduce costos, sino que también ayuda a las empresas a ser más flexibles y responsivas ante las fluctuaciones en la demanda del mercado.

Beneficios combinados del Heijunka, Takt Time y Pull

Al combinar Heijunka, Takt Time y Pull, obtienes un sistema de producción equilibrado y eficiente. Aquí están los principales beneficios:

1. Reducción de Desperdicios: Menos sobreproducción, menos inventario y menos movimientos innecesarios.
2. Mejora en la Calidad: Procesos estandarizados reducen errores y defectos.
3. Mayor Satisfacción del Cliente: Entregas puntuales y consistentes aumentan la confianza del cliente.
4. Flexibilidad Operativa: Puedes adaptarte rápidamente a cambios en la demanda sin comprometer la eficiencia.

Conclusiones finales para tener en cuenta

Heijunka, Takt Time y Pull son herramientas poderosas para optimizar tus procesos y maximizar la satisfacción del cliente. Al implementar estas estrategias, podrás reducir costos, mejorar la eficiencia y aumentar la agilidad de tu negocio. Sin embargo, es importante recordar que el Lean Manufacturing no es una solución rápida ni un proceso estático. Se trata de un enfoque continuo que requiere compromiso, colaboración y una mentalidad abierta al cambio. Al producir justo a tiempo, ajustarte a la demanda real y minimizar desperdicios, estarás construyendo una base sólida para competir en un mercado cada vez más exigente.

La implementación de estas herramientas no solo transformará tus operaciones internas, sino que también tendrá un impacto directo en la satisfacción de tus clientes. Al producir justo a tiempo, ajustarte a la demanda real y minimizar desperdicios, estarás construyendo una base sólida para competir en un mercado cada vez más exigente. Además, el enfoque Lean fomenta una cultura de mejora continua dentro de tu equipo, lo que puede generar un ambiente de trabajo más motivado y productivo.

Recuerda, la clave esta en medir, ajustar y mejorar continuamente

No basta con la optimización de procesos con Heijunka y Kanban e implementar estas herramientas una vez; es necesario monitorear constantemente su desempeño y realizar ajustes según sea necesario. Usa métricas clave como el tiempo de ciclo, el nivel de inventario y el lead time para evaluar el impacto de tus cambios. Si detectas áreas de mejora, no dudes en iterar y probar nuevas soluciones.

Si necesitas ayuda para implementar estas estrategias, no dudes en contactarnos. Uno de los objetivos de Lean Production es ayudarte a alcanzar la excelencia operativa y garantizar que tu negocio esté preparado para enfrentar los desafíos del futuro.

📈 ¿Listo para transformar tu producción con Lean Manufacturing? Cada pequeño cambio que implementes puede marcar una gran diferencia en tu operación. Comienza con un área específica de tu negocio, mide los resultados y expande gradualmente estas prácticas a otros departamentos. Con dedicación y las herramientas adecuadas, estarás en camino hacia una empresa más eficiente, competitiva y sostenible.

🔧 ¡Empieza hoy mismo! 🌟 ¡El viaje hacia la mejora continua comienza con un solo paso!

Vídeos sobre optimización de procesos con Heijunka y Kanban

Este artículo incluye enlaces patrocinados y banners promocionales para apoyar nuestros esfuerzos. Los libros recomendadosincluyen enlaces a Amazon, lo que significa que podemos recibir una comisión si realizas una compra a través de ellos, sin costo adicional para ti.

La entrada Optimización de Procesos con Heijunka, Kanban, Takt Time y Pull puede acabar de leerla en Lean Production . Co.

Entre ellas, destaca por su impacto directo en la reducción de tiempos de inactividad y el aumento de la productividad, la técnica de Single-Minute Exchange of Die (SMED), o Cambio Rápido de Utillaje y permite reducir los tiempos de preparación de la máquina y cambios de referencia para fabricar lotes pequeños y eliminar stocks.

La técnica SMED o cambio rápido

SMED no es simplemente un conjunto de técnicas, sino una filosofía que busca minimizar el tiempo necesario para cambiar de una producción a otra. Originalmente desarrollada por Shigeo Shingo en Toyota, esta metodología se ha extendido a diversas industrias, demostrando ser una poderosa aliada para mejorar la flexibilidad, reducir los lotes de producción y, en última instancia, aumentar la rentabilidad.

¿Qué es exactamente SMED?

En esencia, SMED se centra en analizar y optimizar las operaciones de cambio de utillaje o preparación de máquinas, con el objetivo de reducirlas a un dígito de minutos (menos de 10 minutos). Esto se logra mediante la distinción y conversión de tareas. Las actividades de preparación se dividen en dos categorías principales:

• Preparación Interna: Tareas que solo pueden realizarse cuando la máquina está parada (por ejemplo, cambiar matrices, ajustar herramientas).
• Preparación Externa: Tareas que pueden realizarse mientras la máquina está en funcionamiento (por ejemplo, preparar las herramientas necesarias, transportar el nuevo utillaje).

El principio fundamental de SMED radica en convertir la mayor cantidad posible de tareas de preparación interna en preparación externa, y posteriormente, optimizar ambas categorías para reducir su duración.

La metodología SMED en detalle

La implementación de SMED sigue una serie de etapas bien definidas:

1. Observación y Documentación: El primer paso crucial es observar y registrar detalladamente el proceso de cambio actual. Esto incluye cronometrar cada tarea, identificar los recursos utilizados y documentar cualquier problema o ineficiencia. Un diagrama de flujo o una hoja de verificación pueden ser herramientas útiles en esta fase.
2. Separación de Preparación Interna y Externa: Una vez documentado el proceso, se identifican claramente qué tareas son internas y cuáles son externas. Este simple ejercicio a menudo revela oportunidades inmediatas para realizar actividades fuera del tiempo de inactividad de la máquina.
3. Conversión de Preparación Interna a Externa: Esta es la etapa más creativa y donde la ingeniería industrial juega un papel fundamental. Se buscan soluciones innovadoras para transformar tareas que tradicionalmente se realizan con la máquina parada en actividades que pueden llevarse a cabo mientras la máquina está en funcionamiento. Algunos ejemplos incluyen:
   • Utilizar sistemas de sujeción rápida para matrices y herramientas.
   • Preajustar herramientas y parámetros fuera de la máquina.
   • Estandarizar utillajes y componentes.
   • Implementar sistemas de transporte eficientes para el nuevo utillaje.
4. Optimización de Todos los Aspectos de la Preparación: Una vez que se ha maximizado la conversión de tareas, el siguiente paso es optimizar tanto las tareas internas como las externas restantes. Esto puede implicar:
   • Eliminar movimientos innecesarios y simplificar los procedimientos.Utilizar herramientas y equipos adecuados y en buen estado.Estandarizar las operaciones y crear procedimientos claros.Implementar sistemas de verificación para asegurar la correcta preparación.Fomentar la colaboración y la comunicación entre los operarios y el personal de mantenimiento.

Beneficios tangibles para la Ingeniería Industrial

La implementación exitosa de SMED conlleva una serie de beneficios significativos para las organizaciones industriales y, en particular, para los ingenieros de organización industrial:

• Reducción drástica del tiempo de inactividad: El objetivo principal de SMED es minimizar el tiempo que las máquinas permanecen paradas durante los cambios, lo que se traduce directamente en un aumento de la capacidad productiva.
• Mayor flexibilidad y capacidad de respuesta: Con tiempos de cambio más cortos, las empresas pueden permitirse producir lotes más pequeños y responder más rápidamente a las demandas cambiantes del mercado.
• Reducción de inventario: La capacidad de producir lotes más pequeños y frecuentes disminuye la necesidad de mantener grandes inventarios de productos terminados y materias primas.
• Mejora de la calidad: Los procesos de cambio estandarizados y optimizados reducen la probabilidad de errores y defectos asociados con la configuración de la maquinaria.
• Mayor seguridad: La simplificación de los procesos y la eliminación de movimientos innecesarios contribuyen a un entorno de trabajo más seguro.
• Mejora de la moral del personal: La participación de los operarios en la identificación e implementación de mejoras en los procesos de cambio puede aumentar su motivación y compromiso.

Desafíos y consideraciones clave

Si bien los beneficios de SMED son evidentes, su implementación puede presentar desafíos. Es fundamental contar con el compromiso de la dirección, la participación activa de los empleados y una comprensión profunda de los procesos. Además, es importante recordar que SMED es un proceso continuo de mejora, y se requiere un seguimiento constante para mantener los resultados y buscar nuevas oportunidades de optimización.

En un panorama industrial donde la agilidad y la eficiencia son cruciales, SMED se erige como una herramienta Lean indispensable para los ingenieros de organización industrial. Su enfoque sistemático en la reducción de los tiempos de cambio no solo impacta directamente en la productividad y la rentabilidad, sino que también fomenta una cultura de mejora continua y colaboración dentro de la organización. 

Al adoptar la filosofía SMED, los ingenieros industriales pueden desbloquear un potencial significativo para optimizar sus procesos productivos y asegurar la competitividad de sus empresas en el futuro. La implantación del sistema Single Minute Exchange of Die permite reducir los tiempos de preparación de la máquina para fabricar lotes pequeños y eliminar stocks.

Podcasts relacionados

Los libros recomendados incluyen enlaces de afiliado de Amazon, lo que significa que podemos recibir una comisión si realizas una compra a través de ellos, sin costo adicional para ti.

Una revolución en la producción: el sistema SMED

Los Japoneses consideran a Shigeo Shingo el decano de los consultores de productividad y calidad.

Ha comunicado su enfoque hacia la mejora fundamental a millares de trabajadores, directores, y altos ejecutivos en cientos de compañías tales como Toyota, Honda y Matsuchita. El Sr. Shingo desea que entendamos porqué fabricamos como lo hacemos — de manera que podamos entender como debemos cambiar.

Este libro es una lectura obligada para todo gerente ingeniero que quiera competir con éxito en los mercados internacionales. La parte más importante del Justo a Tiempo JIT es el cambio rápido de todos. Muestra como reducir, en forma drástica, los tiempos de cambios en un promedio de 98%

La entrada Cambio rápido o SMED, herramienta Lean imprescindible puede acabar de leerla en Lean Production . Co.

Estos eventos fomentan una cultura de colaboración y aprendizaje dentro de la empresa, permitiendo que los equipos identifiquen oportunidades de mejora de manera proactiva. Al involucrar a empleados de diferentes niveles y áreas, se generan soluciones innovadoras que optimizan procesos y fortalecen la competitividad. La metodología Kaizen no solo busca resolver problemas existentes, sino también impulsar una mentalidad de crecimiento y adaptación constante ante los cambios del mercado.

El enfoque estructurado del Kaizen facilita la implementación de mejoras de forma rápida y efectiva. A través de herramientas como el análisis de Pareto, el diagrama de Ishikawa y los círculos de calidad, los equipos pueden identificar las causas raíz de los problemas y desarrollar estrategias para eliminarlas. Esto resulta en una mayor eficiencia operativa, reducción de desperdicios y una mejora significativa en la calidad del producto o servicio, lo que contribuye al éxito sostenible de la organización.

Para un ingeniero, entender y aplicar Kaizen le puede abrir la puerta a oportunidades significativas de mejora en procesos y productos.

8 minutos

¿Qué es Kaizen?

Kaizen es una palabra japonesa que se traduce como mejora continua. En el contexto empresarial y de la ingeniería, se refiere a un enfoque sistemático para mejorar procesos, aumentar la eficiencia y eliminar desperdicios. Kaizen se basa en la premisa de que siempre hay margen para mejorar y que incluso los pequeños cambios pueden resultar en beneficios significativos a largo plazo.

Origen del Kaizen

El concepto de Kaizen se desarrolló en Japón después de la Segunda Guerra Mundial. Fue influenciado por la necesidad de reconstruir la economía japonesa, y comenzó a implementarse en la industria manufacturera.

Principios del Kaizen

• Mejora continua: El objetivo es mejorar constantemente los procesos, sistemas y productos.
• Enfoque en el cliente: Las mejoras deben centrarse en satisfacer las necesidades del cliente.
• Trabajo en equipo: El Kaizen fomenta la colaboración entre todos los niveles de la organización.
• Participación de todos: Cada empleado, desde el nivel más bajo hasta la alta dirección, puede contribuir a la mejora.
• Eliminación de desperdicios: Se busca identificar y eliminar cualquier actividad que no añada valor al proceso.

Elementos clave para el éxito de un evento Kaizen:

• Liderazgo comprometido: El apoyo de la alta dirección es fundamental.
• Participación activa del equipo: Todos los miembros del equipo deben sentirse involucrados y motivados.
• Enfoque en datos y hechos: Las decisiones deben basarse en datos objetivos y no en opiniones.
• Comunicación clara y efectiva: Es importante mantener a todos informados sobre el progreso del evento.
• Cultura de mejora continua: El evento Kaizen debe ser parte de una cultura organizacional que valore la mejora constante.

Herramientas del Kaizen

Existen varias herramientas y técnicas que se utilizan en el enfoque Kaizen. Algunas de las más comunes son:

• 5S: Esta técnica se centra en la organización y limpieza del lugar de trabajo.

Las 5S son:

– Seiri (Clasificar): Separar lo necesario de lo innecesario.
– Seiton (Ordenar): Organizar el espacio de trabajo de manera eficiente.
– Seiso (Limpiar): Mantener el área de trabajo limpia y libre de desperdicios.
– Seiketsu (Estandarizar): Establecer estándares para mantener las 5S.
– Shitsuke (Sostener): Mantener la disciplina y el compromiso con el sistema.

• Diagrama de Ishikawa (o Espina de Pescado): Herramienta que ayuda a identificar las causas raíz de un problema.

• Análisis de Pareto: Este principio, conocido como la regla del 80/20, ayuda a identificar las causas más significativas de un problema.

• Mapeo de procesos: Visualizar un proceso para identificar áreas de mejora.

• Círculos de calidad: Grupos de empleados que se reúnen para identificar, analizar y resolver problemas relacionados con la calidad.

Métodos de Aplicación del Kaizen

La aplicación del Kaizen puede llevarse a cabo de diversas maneras, dependiendo del contexto y los objetivos. Aquí hay algunos métodos comunes:

• Eventos Kaizen: Se organizan talleres intensivos de corta duración (generalmente de uno a cinco días) donde un equipo se enfoca en resolver un problema específico.

• Proyectos a largo plazo: Implementar Kaizen como una filosofía de mejora continua en toda la organización, integrando las prácticas en la cultura corporativa.

• Implantación gradual: Comenzar con un área específica de la organización y, a medida que se logran mejoras, expandir el enfoque a otras áreas.

Implantación del Kaizen

La implantación de un proyecto Kaizen requiere un enfoque estructurado. Aquí se presentan los pasos clave:

• Formar un equipo: Reúne a un grupo diverso de empleados que representen diferentes áreas y niveles de la organización.

• Definir el problema: Identifica el área o proceso que necesita mejora. Utiliza herramientas como el Diagrama de Ishikawa para analizar las causas raíz.

• Establecer objetivos claros: Define metas específicas y medibles que deseas alcanzar a través del proceso de mejora.

• Recopilar datos: Reúne información sobre el proceso actual para entender su funcionamiento y establecer una línea base.

• Generar soluciones: Utiliza técnicas de lluvia de ideas para identificar posibles soluciones a los problemas identificados.

• Implementar cambios: Desarrolla un plan de acción para poner en práctica las mejoras seleccionadas.

• Evaluar resultados: Después de implementar los cambios, mide el impacto en el proceso. Utiliza indicadores clave de rendimiento (KPI) para evaluar el éxito.

• Estandarizar y documentar: Si las mejoras han sido efectivas, documenta el nuevo proceso y asegúrate de que se sigan los nuevos estándares.

• Repetir el ciclo: El Kaizen es un proceso continuo. Después de cada ciclo, busca nuevas oportunidades de mejora.

Guía detallada de cómo ejecutar el evento Kaizen en cuatro días

Estructura típica de un evento Kaizen:

• Preparación:
  • Se define el alcance y los enlaces entre del evento y el problema a abordar.
  • Se selecciona un equipo multidisciplinario.
  • Se recopilan datos y se analiza el estado actual del proceso.
  • Se establecen objetivos claros y medibles.
• Desarrollo:
  • Día 1:
    • Se revisa el estado actual del proceso y se identifican los desperdicios.
    • Se establece el objetivo del evento y se definen las métricas de éxito.
  • Días 2-3:
    • Se generan ideas de mejora y se seleccionan las más viables.
    • Se diseñan e implementan las soluciones.
    • Se realizan pruebas y se ajustan las soluciones según sea necesario.
  • Día 4:
    • Se estandarizan los nuevos procesos y se documentan los cambios.
    • Se establecen los planes de seguimiento y control.
    • Se presenta el resultado del Kaizen.
• Seguimiento:
  • Se monitorean los resultados y en base a los resultados, se realizan ajustes si es necesario.
  • Se asegura la sostenibilidad de las mejoras.

El Kaizen y en especial para los nuevos ingenieros, es una filosofía poderosa que puede transformar la forma en que operan las organizaciones. Con esta introducción y guía, dedicación y práctica, cualquier ingeniero puede convertirse en un agente de cambio efectivo en su entorno laboral.

¡No pierdas más tiempo!

Descarga gratis una plantilla¹⁾Plantilla cortesía de Excel Baba con los pasos clave y las herramientas Lean que necesitas para organizar tu evento Kaizen. Sigue los consejos de esta Guía Kaizen y conviértelo en un éxito.

¡Manos a la obra!

Descarga tu plantilla

La entrada Introducción al Kaizen: Guía para nuevos ingenieros. puede acabar de leerla en Lean Production . Co.

La fabricación aditiva, también conocida como impresión 3D, permite crear objetos tridimensionales mediante la superposición de capas sucesivas de material, partiendo de un diseño digital, se ha consolidado como una tecnología revolucionaria que transforma la manera en que se diseñan y producen componentes en la industria automotriz. Este enfoque innovador permite crear piezas complejas y personalizadas de manera rápida y con menor costo, lo que resulta fundamental tanto para las grandes marcas del sector como para sus proveedores.

Aceleración del desarrollo de prototipos

Uno de los principales beneficios de la fabricación aditiva es su capacidad para acelerar el desarrollo de prototipos. En un entorno tan competitivo como el automotriz, reducir el tiempo entre el diseño y la prueba de nuevas piezas es crucial. La impresión 3D continúa evolucionando y expandiendo sus aplicaciones, ofreciendo soluciones innovadoras en campos tan diversos como la medicina, la arquitectura, la moda y la educación Las empresas pueden iterar rápidamente en sus diseños, evaluando la funcionalidad y la viabilidad de componentes sin incurrir en largos tiempos de espera asociados a métodos tradicionales de manufactura. Esto no solo agiliza la innovación, sino que también permite la optimización de diseños para reducir peso y mejorar la eficiencia energética de los vehículos.

La impresión 3D continúa evolucionando y expandiendo sus aplicaciones, ofreciendo soluciones innovadoras en campos tan diversos como la medicina, la arquitectura, la moda y la educación

En un sector tan competitivo, una iteración rápida que permite evaluar la funcionalidad y la viabilidad de nuevos componentes sin largos periodos de espera siendo la optimización de diseños la tecnología facilita la creación de piezas con geometrías complejas, contribuyendo a la reducción de peso y al aumento de la eficiencia energética de los vehículos.

Tecnología de impresión 3D: ventajas y materiales avanzados

La tecnología de impresión 3D se basa en la construcción de piezas capa por capa¹⁾La tecnología de impresión 3D ha avanzado de manera espectacular en los últimos años, y una técnica que ha destacado en su versatilidad y accesibilidad es la Impresión FDM (Fused Deposition Modeling). Esta técnica utiliza un filamento de plástico que se derrite y se deposita capa por capa para dar vida a una amplia gama de objetos tridimensionales., lo que posibilita la creación de geometrías complejas que serían prácticamente imposibles de obtener mediante técnicas convencionales. Esta característica es especialmente valiosa en la fabricación de componentes para vehículos, donde las geometrías complejas facilitan la integración de estructuras livianas y resistentes es vital para mejorar el rendimiento y la seguridad.

Además, al utilizar materiales de alto rendimiento, como aleaciones metálicas y polímeros de alta resistencia²⁾Los polímeros de alta resistencia son materiales plásticos diseñados para soportar cargas y condiciones extremas sin deformarse o romperse. Estos materiales combinan ligereza con una notable resistencia mecánica, lo que los hace ideales para aplicaciones que requieren durabilidad y rendimiento., se pueden lograr propiedades mecánicas que cumplen con los rigurosos estándares de calidad y seguridad exigidos por la industria automotriz.

Asimismo, la fabricación aditiva contribuye a la optimización de la cadena de suministro al permitir la producción de piezas bajo demanda, reduciendo los costos de almacenamiento e inventario. Esto es especialmente beneficioso para los proveedores de la industria automotriz, quienes pueden responder con mayor agilidad a las necesidades del mercado y a las variaciones en la producción. También, el uso de impresión 3D favorece la sostenibilidad, ya que disminuye el desperdicio de materiales y posibilita el empleo de insumos reciclables, ayudando a la industria a avanzar hacia procesos más eficientes y respetuosos con el medio ambiente.

Impacto en la cadena de suministro y en los proveedores

Los proveedores del sector también han encontrado en la fabricación aditiva una herramienta clave para mejorar sus procesos productivos. Al implementar esta tecnología, los proveedores pueden producir lotes pequeños o piezas de reposición bajo demanda, lo que reduce significativamente los costos de inventario y almacenamiento. Esta flexibilidad es fundamental para adaptarse a las necesidades cambiantes de los fabricantes de automóviles, quienes demandan soluciones rápidas y personalizadas lo que facilita una respuesta ágil a las variaciones del mercado.

Además, la fabricación aditiva permite a estos proveedores experimentar e innovar con nuevos materiales³⁾A continuación, se destacan algunos de estos materiales recientes:

1. Polímeros Biodegradables y Sostenibles: Un ejemplo destacado es el ácido poliláctico (PLA), un polímero derivado de recursos naturales como el maíz, la yuca y la caña de azúcar. Este material es biodegradable.

2. Aleaciones Metálicas Superelásticas: En la Universidad de Tohoku en Japón han desarrollado una aleación de titanio y aluminio (Ti-Al) con propiedades superelásticas en un amplio rango de temperaturas, desde -269°C hasta +127°C. Resistencia y flexibilidad bajo condiciones extremas., tiene el potencial de impactar diversas industrias, incluyendo la aeroespacial y la médica,

3. Materiales Nanoarquitectónicos: Científicos de la Universidad de Toronto han creado un material nanoestructurado que combina la resistencia del acero con la ligereza de la espuma, utilizando nanoestructuras de carbono. Este material ofrece una alta relación resistencia-peso, lo que lo hace ideal para aplicaciones en la industria automotriz, permitiendo la fabricación de vehículos más ligeros y eficientes. 

4. Cerámicas Técnicas: Las cerámicas avanzadas han encontrado su lugar en la impresión 3D, permitiendo la fabricación de componentes con alta resistencia al desgaste y a la temperatura. Estas cerámicas técnicas son utilizadas en aplicaciones que requieren durabilidad y precisión, como en la industria aeroespacial y médica.

5. Materiales Fotopoliméricos para Impresión 4D: La impresión 4D es una evolución de la impresión 3D que incorpora materiales capaces de cambiar su forma o propiedades con el tiempo en respuesta a estímulos externos, como la temperatura o la luz. Estos materiales fotopoliméricos permiten la creación de estructuras que se adaptan a su entorno, abriendo nuevas posibilidades en diseño y funcionalidad. y procesos, abriendo la puerta a innovaciones que pueden optimizar procesos y la cadena de suministro en su conjunto elevando la competitividad del sector.

Integración con la Industria 4.0

Otro aspecto importante es la integración de la fabricación aditiva con las iniciativas de Industria 4.0. La automatización de los procesos mediante la digitalización y la conectividad en la producción pilares de la Industria 4.0 permiten monitorear en tiempo real la calidad y el rendimiento de los procesos de impresión, asegurando que cada componente cumpla con las especificaciones técnicas requeridas.

El monitoreo en tiempo real con la combinación de sensores, análisis de datos y automatización no solo mejora la eficiencia, sino que también reduce el margen de error, garantizando productos de alta calidad. La adopción de la fabricación aditiva en la industria automotriz enfrenta ciertos desafíos.

Este enfoque colaborativo entre fabricantes y proveedores refuerza la capacidad del sector para innovar y mantenerse competitivo en un mercado global en constante evolución.

Desafíos y oportunidades en la implementación

A pesar de los numerosos beneficios, la adopción de la fabricación aditiva en la industria automotriz también enfrenta ciertos desafíos.

La necesidad de certificaciones específicas⁴⁾Es importante destacar que la obtención de certificaciones adecuadas es esencial para garantizar la calidad y seguridad de los productos fabricados mediante impresión 3D y 4D, especialmente en sectores críticos como el médico o el aeroespacial. Entre las más destacadas se encuentran las normas ISO, que establecen estándares internacionales para asegurar la consistencia y confiabilidad en los procesos de fabricación. para materiales y procesos es uno de los principales obstáculos, ya que la seguridad y la fiabilidad de cada componente deben estar garantizadas. Asimismo, la inversión en tecnología y la formación especializada del personal son aspectos críticos para aprovechar al máximo las capacidades de esta herramienta. Sin embargo, a medida que la tecnología avanza y se reducen los costos asociados, cada vez más empresas están integrando la impresión 3D en sus estrategias de producción.

Colaboración entre fabricantes y proveedores

La colaboración se vuelve esencial en este contexto, ya que la innovación en la fabricación aditiva requiere un ecosistema robusto y dinámico. Las alianzas estratégicas y la transferencia de conocimientos permiten que ambas partes se beneficien del potencial de esta tecnología, desarrollando soluciones que no solo optimizan la producción, sino que también impulsan la sostenibilidad y la eficiencia energética en el sector automotriz.

El futuro: Movilidad y la Innovación

En conclusión, la fabricación aditiva está marcando un antes y un después en la industria automotriz y en su red de proveedores. Con ventajas que van desde la reducción de tiempos de desarrollo y la optimización de diseños hasta la mejora en la gestión de inventarios y la integración con la Industria 4.0, esta tecnología representa un pilar fundamental para el futuro de la movilidad.

A medida que se superen los desafíos actuales, es probable que la impresión 3D se consolide como una herramienta indispensable para impulsar la innovación y la competitividad en uno de los sectores más dinámicos de la economía global.

Anycubic Kobra 2 Plus

Impresora 3D

Aprovechate!!

cupón descuento de

80€

Compra ahora

Lecturas recomendadas para saber más

La entrada Fabricación aditiva en la industria automotriz y proveedores puede acabar de leerla en Lean Production . Co.

Qué es Jidoka cómo implementarlo, beneficios y ejemplos de aplicación y por qué es clave en la mejora continua.

Jidoka es un pilar fundamental del Sistema de Producción Toyota (TPS) y de la metodología Lean Manufacturing. Se basa en la combinación de automatización con supervisión humana para detectar errores en tiempo real, detener la producción y corregir el problema antes de que se multiplique.

Este enfoque evita desperdicios, reduce defectos y mejora la calidad del producto final.

Los 4 principios de Jidoka

1. Detección de anomalías: Identificar cualquier defecto en el proceso de fabricación.
2. Paro automático del proceso: Evitar la producción masiva de productos defectuosos.
3. Corrección inmediata: Solucionar la causa raíz del problema antes de reiniciar la producción.
4. Prevención de futuros errores: Implementar mejoras para evitar la repetición del fallo.

Jidoka permite garantizar que cada producto cumple con los estándares de calidad desde el inicio.

¿Cómo implementar Jidoka en tu empresa?

Para aplicar Jidoka en un proceso de producción, puedes seguir estos pasos:

• Identificar los puntos críticos: Analiza en qué fases del proceso pueden ocurrir defectos que impacten la calidad.
• Incorporar sistemas de detección de errores: Usa sensores automáticos, Poka-Yoke (a prueba de errores) o inspección visual de operarios para identificar problemas.
• Implementar mecanismos de paro automático: Las máquinas deben poder detenerse ante la detección de un fallo, evitando que los defectos avancen en la producción.
• Definir protocolos de respuesta rápida: Cuando se detecte un error, debe existir un plan claro para analizarlo y corregirlo sin afectar la productividad.
• Aplicar análisis de causa raíz: Utiliza herramientas como los 5 porqués, Diagrama de Ishikawa o Ciclo PDCA para entender y resolver el problema de raíz.
• Capacitar al equipo: Es crucial que los empleados comprendan su rol en la detección y corrección de errores para fomentar una cultura de mejora continua.

Beneficios de implementar Jidoka

Jidoka es una estrategia clave para optimizar procesos y mejorar la calidad. Sus principales ventajas incluyen:

• Reducción de defectos: Se detectan y corrigen problemas en tiempo real.
• Menos desperdicio de materiales: Evita la producción en masa de productos defectuosos.
• Aumento de la eficiencia: Permite que los operarios se enfoquen en actividades de valor agregado.
• Mejor calidad y satisfacción del cliente: Se minimizan los errores y se entregan productos óptimos.
• Optimización del tiempo de producción: Las interrupciones solo ocurren cuando es realmente necesario.
• Empoderamiento del equipo: Los trabajadores tienen mayor control sobre la calidad del proceso.

Ejemplos y sectores donde se aplica Jidoka

Jidoka es ampliamente utilizado en diversas industrias para garantizar productos sin defectos. Algunos ejemplos incluyen:

Industria Automotriz: cómo pionera Toyota utiliza Jidoka en su línea de ensamblaje para detectar y corregir problemas en tiempo real, asegurando vehículos de alta calidad.

Manufactura Electrónic: Empresas como Samsung y Sony aplican este principio en la fabricación de circuitos y dispositivos, minimizando errores en la producción.

Alimentación y Bebidas: Las fábricas emplean sensores y controles de calidad para identificar productos contaminados o mal envasados antes de que lleguen al consumidor.

Sector Médico y Farmacéutico: En la producción de medicamentos y dispositivos médicos, Jidoka es crucial para garantizar la seguridad y calidad de los productos.

Industria Textil y Moda: Jidoka se usa para evitar defectos en telas, costuras y estampados, reduciendo el desperdicio de materiales.

Preguntas Frecuentes sobre Jidoka

Conclusión

Implementar Jidoka en una empresa es una estrategia clave para mejorar la calidad y eficiencia, reduciendo defectos y optimizando procesos productivos.

Si quieres que tu empresa sea más competitiva, ¡aplicar Jidoka es un gran paso hacia la excelencia operativa!

Recursos Extra

👉 Lectura recomendada

El Jidoka en Amazon

Infografía Qué es Jidoka cómo implementarlo beneficios y ejemplos

Jidoka (Descárgatela)

La entrada Qué es Jidoka, cómo implementarlo beneficios y ejemplos puede acabar de leerla en Lean Production . Co.

No es fácil realizar presentaciones efectivas. No todo el mundo posee innatamente las técnicas y la confianza necesarias para lograr una significativa mejora en la transmisión de ideas. Como en todo, para conseguir la mínima habilidad para exponer y transmitir ideas en público sin acarrear una carga significativa de angustia y tensión; que sean entendidas, aceptadas, exciten la imaginación del oyente e inciten a tomar acciones es necesaria la técnica y confianza  que se obtienen con experiencia pero también mediante la práctica.

Hoy por hoy es sabido que visualizar los conceptos a la vez que los escuchamos viene a resultar no sólo práctico sino mucho más eficiente si además disponemos de muchos recursos para realizar nuestras presentaciones (materiales gráficos de apoyo que permitan expresar más directamente nuestro mensaje).

…antes comentar COMO aprendemos

• 10% de lo que leemos
•  20% de lo que oímos
• 30% de lo que vemos
• 50% de lo que vemos y oímos
• 70% de lo que discutimos con otras personas
• 80% de lo que intentamos
• 95% de lo que enseñamos a otras personas

(William Glasserin, Seven Ways of Knowing)

Si esta teoría es correcta, tener la posibilidad de acompañar cualquier exposición oral de materiales de apoyo y no hacerlo es desperdiciar entre un 30% y un 40% del rendimiento posible en nuestros interlocutores.

La experiencia dice…

• Lo primero es preparar la presentación en base a quién debe de ser presentada.
• Hay que buscar la sencillez.
• No realizar presentaciones de más de 12 ó 15 minutos y no tener más de 10 a 12 diapositivas.
• Utilizar fondos oscuros y letras claras (color terapia).
• Hay que conceptualizar, poner las ideas resumidamente para luego desarrollarlas ante los presentes con el fin de implementarlas.
• Si el ahorro (del tipo que sea) es considerable, hay que resaltarlo si las ventajas son en Seguridad, Ergonomía, Calidad, Costes, etc.
• Importante es que se acompañe con ayudas visuales (fotografías del ANTES/DESPUES) y explicarlas.
• Es conveniente al final de la presentación dejar una carpeta con documentación con evidencias (anexos) que avale lo expuesto por si preguntan los presentes (QPS, WES, Plan de Actividades, etc)
• Para mantener la mejora continua del proceso es conveniente realizar una lista de chequeo (Check List) sobre el proyecto desarrollado e implantado.
• Hay que cuidar mucho nuestro lenguaje corporal, imagen y credibilidad
• Mantener un tono adecuado de la voz
• Minimizar nervios y miedo escénico
• Administrar bien las pausas, es una buena herramienta para captar la atención en ciertos momentos de la exposición.
• Tener previsto que pueden haber participantes difíciles

En la práctica sería..

1. Presenta grupo (o individuo) de trabajo y proyecto
2. Se definen los objetivos del proyecto
3. ANTES/DESPUES
   A) Estado o situación actual
   B) Situación propuesta
4. MEJORA CONTINUA
   A) Resaltar cada mejora en los elementos (seguridad, moral, entrega, costes, calidad o medio ambiente)
   B) Conclusiones
   C) Check list (mantener y robustecer)

Consideraciones finales

Para que una presentación sea efectiva, hay que tener en cuenta que una presentación no es un espacio para el lucimiento personal ni para hacer amigos, la estrella de la presentación son los asistentes, no el presentador. Tampoco se trata de provocar o generar controversia, ni un ejercicio de autoexpresión artística, es un acto de diseño con un objetivo claro: que la audiencia entienda, recuerde y actúe en consecuencia.

Somos seres muy visuales, y entendemos mejor cuando también vemos en vez de solo escuchar o solo leer. Pero a pesar de la evidencia científica, muchas presentaciones continúan cargadas de texto o contienen alguna imagen a modo decorativo o peor… imágenes en movimiento.

El desafío es convertir diapositivas llenas de texto en diapositivas más visuales para que se entiendan mejor o impacten a nivel emocional. Frente a una diapositiva con muchas palabras deberíamos preguntarnos ¿Cómo puedo reemplazar el texto por imágenes? ¿Esta foto causará el efecto deseado en la audiencia? ¿Una animación me ayudará a clarificar mi mensaje? Si la respuesta fuera negativa, deberías abstenerte de usar esos recursos.

Recursos

www.presentable.es Tienen un curso online en marcha o a punto de empezar (GRATIS)
disenodepresentaciones.wordpress.com Blog muy interesante y constantemente actualizado
www.SlideSnack.com Este servicio destaca porque permite incluir archivos en PDF. A la secuencia se le puede agregar además de material visual, audio.
www.Easel.ly En versión beta y gratuita, permite crear infografías desde cero. Ofrece plantillas prediseñadas para iniciar las infografías.
www.Infogr.am Esta herramienta gratuita tiene seis diseños para iniciar. Puedes insertar tu información en cada una de las cajas pre-determinadas

La entrada Como realizar presentaciones efectivas y no morir en el intento puede acabar de leerla en Lean Production . Co.

Análisis estadísticos con Minitab

Es importante saber manejar Minitab si se va a utilizar. En un artículo¹⁾En inglés, descargar PDF, Paul Sheehy, especialista en capacitación técnica de Minitab. Inc., aborda las diferencias en la forma de enseñar a los Green Belts y Black Belts Six Sigma en diferentes organizaciones e incide en que algunas organizaciones proporcionan a los GB el mismo nivel de capacitación que a los BB justificandose en que ambos roles necesitan el mismo conjunto de herramientas, ya que la diferencia principal entre un GB y un BB en estas organizaciones es que uno trabaja en los proyectos a tiempo parcial y el otro a tiempo completo. Otras organizaciones tratan a los GB como simples miembros del equipo. Estos GB aprenden la importancia de los datos y el concepto de Análisis y Control, pero es posible que no se les permita tener acceso a los paquetes estadísticos. Este último enfoque, desafortunadamente, tiene una base lógica: la estadística puede ser complicada, tiene una característica de “o se usa o se pierde” y puede ser peligrosa en manos mal entrenadas.

Si es Green o Black Belt, en esta serie de vídeos oficiales podrá recordar o aprender a usar el softare Minitab (versión 17) básicamente, pero recuerde lo dicho anteriormente, la mala interpretación de la estadística nos puede llevar al desastre.

Introducción a Minitab

Cómo graficar datos

Cómo analizar datos

Cómo manipular datos

Cómo crear gráficos de control

Cómo hacer una evaluación de capacidad

Cómo usar el menú del asistente

Cómo navegar entre proyectos

Aprende más sobre el software Minitab®

Los estudios de casos demuestran la amplia gama de sectores y usos de Six Sigma y Minitab®. Las capturas de pantalla proporcionan detalles excepcionales y el libro incluye explicaciones de muchos términos de Six Sigma y un apéndice con el contenido de las hojas de trabajo de Minitab® a las que se hace referencia en la mayoría de los capítulos. Estas características y más te dan las herramientas para enfréntate a los desafíos de la mejora continua que se espera en el mercado actual.

La entrada Lean 6 Sigma, cómo utilizar el software Minitab desde cero puede acabar de leerla en Lean Production . Co.

El método Kanban, en los procesos lean es un sistema de información en los puestos de trabajo que proporciona un mejor flujo de trabajo y materiales al dividir un proceso productivo en varias fases perfectamente delimitadas.

Con ello se alcanza una fabricación armónica al producir los productos requeridos por el cliente en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto en el interior de la fábrica, como entre distintas empresas o plantas.

Es  conocido también como el sistema de tarjetas visuales ya que el término Kanban proviene del japonés kanban, usualmente escrito en kanji 看板 y también en katakana カンバン, donde kan, 看 カン, significa «visual,» y ban, 板 バン, significa «tarjeta» o «tablero»).

Kanban como pilar de la mejora continuada

Esta técnica se creó en Toyota, y se utiliza para controlar el avance del trabajo, en el contexto de una línea de producción. El Kanban está dentro de la estrategia Kaizen, es decir, la mejora continua y continuada.…se creó en Toyota, y se utiliza para controlar el avance del trabajo, en el contexto de una línea de producción. El Kanban está dentro de la estrategia Kaizen, es decir, la mejora continua y continuada Los japoneses interpretaron el hecho de que una línea de producción (o stocks de materiales) esté vacía por una orden de reposición de productos no realizada o realizada a destiempo era una gran desperdicio. Esto despertó en ellos la idea de una tarjeta o etiqueta de instrucción, en la cual se mostrara la tarea a efectuar. De esta idea inicial, posteriormente surgió una nueva técnica de producción, una producción a flujo ‘tensada’, esbelta, lean, en la cual un producto es enviado hacia un puesto de trabajo sólo cuando la orden ha sido requerida por este puesto de trabajo y así cumplir el objetivo final que es satisfacer la demanda real del cliente  y al mismo tiempo minimizar los tiempos de entrega, la cantidad de mercancías almacenadas y los costos.

Permitir que sea el mercado quien demande las ventas para  que sea el pedido de nuestro cliente el que ponga en marcha la producción, y no la producción la que se ponga a buscar un comprador creando cantidades innecesarias de stock almacenado.

Tipos de KANBAN

• KANBAN de transporte o de movimiento que se mueven entre dos puestos de trabajo e indican las cantidades de producto a retirar del proceso anterior.
• KANBAN de producción, se mueven dentro del puesto de trabajo y funcionan como orden de fabricación.

4 Reglas para realizar un buen Kanban

1. El proceso posterior recogerá del anterior, del lugar adecuado, los productos necesarios en las cantidades precisas.
2. El proceso precedente deberá fabricar sus productos en las cantidades recogidas por el proceso siguiente. Las reglas 1 y 2 permitirán que la planta de producción funcione como una línea de transporte ideal, utilizando el KANBAN como medio de conexión de todos los procesos.
3. Los productos defectuosos nunca deben pasar al proceso siguiente, dado que cualquier producto defectuoso que sea encontrado por el proceso siguiente difícilmente podrá ser sustituido a tiempo, pudiendo originar una parada de la línea de producción.
4. El número de KANBANS debe disminuirse, dado que cuando un contenedor está lleno de piezas debe tener adherido un KANBAN, la cantidad máxima de inventario entre dos puestos de trabajo coincidirá con la siguiente formulación:

Para saber más…

Estos enlaces de más abajo le ayudaran mucho más en aprender sobre esta técnica de manufactura esbelta.

Blog Lean and Kanban

Lean Kanban University

Lean Adaptative

Avail Agility

La entrada El método Kanban (Tablero Tarjetas KAN BAN) puede acabar de leerla en Lean Production . Co.

El método de las 5s es una metodología muy Lean nacida en Japón que tiene como principal  objetivo mantener un lugar de trabajo organizado, limpio y seguro. Están basadas en 5 palabras en japonés que comienzan por la letra S:

Qué son las 5s

Seiri

Clasificación

Identificar elementos necesarios en el área de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse de estos últimos

Separa todo lo necesario

Quitar todo material sobrante

Suprimir herramientas

Ir al vídeo Parte 1 Curso 5s

Seiton

Orden

Organizar el futuro lugar de trabajo de forma eficaz, las herramientas necesarias deben ser ordenadas e identificadas

Situar todos los necesarios

Entorno de trabajo estandarizado

Cada cosa tiene su sitio

Ir al vídeo Parte 2 Curso 5s

Seiso

Limpieza

Mejorar al máximo el nivel de limpieza de los espacios de trabajo, con ellos conseguimos un entorno estándar más limpio y seguro.

Suprimir toda la suciedad

Suprimir todos los obstáculos

Entorno limpio y seguro

Ir al vídeo Parte 3 Curso 5s

Seiketsu

Estandarización

Tomar la pertinentes medidas de prevención para que sigamos eliminando suciedad y desorden en el entorno de trabajo

Señala anomalía

Elimina causas de suciedad

Estandariza las 3 primeras S

Ir al vídeo Parte 4 Curso 5s

Shitsuke

Mantener la disciplina

Mantenimiento de los estándares, de esta forma se asegura que el sistema se mantenga y no se regrese a las prácticas anteriores.

Seguir mejorando

No regresar a prácticas anteriores

Mantener los estándares

Ir al vídeo Parte 5 Curso 5s

 Breve explicación de las cinco eses

1. Clasificar: Hay que mantener sololo necesario en el puesto de trabajo, el resto debe ser eliminado.
2. Ordenar: Una vez definidos los elementos o herramientas necesarios, deben ser ordenadas  e identificadas de manera para un fácil acceso y uso.
3. Limpiar: El área y lugar de trabajo debe mantenerse limpio para mantener un alto desempeño.
4. Estandarizar: Eliminar las causas de la suciedad y el desorden y hacer un estándar de las 3 primeras S.
5. Sostener: Mantener los estándares y asegurar que el sistema no regrese a las prácticas anteriores.

Vídeo Master Gestión de Calidad 5s

Para ampliar más la información de como es el orden y limpieza en la empresa japonesa pueden visualizar el siguiente vídeo de una clase abierta del Master de Gestión de la Calidad sobre las 5s.

Recomendamos

[AMAZONPRODUCTS asin=»B00HX1RUNE»]

La entrada Camino a la excelencia, el método de las cinco eses (5s) puede acabar de leerla en Lean Production . Co.

Gráfico estadístico obtenido con el software Minitab

El método Lean Six Sigma (también conocido como LSS)  combina dos ideas: Lean – una colección de técnicas para reducir el tiempo necesario para proporcionar productos o servicios, y Six Sigma: una de las técnicas para mejorar la calidad de los productos y servicios, contribuyendo sustancialmente a mayor satisfacción del cliente mediante el análisis estadistico.

Mediante la combinación de las dos, Lean Six Sigma proporcionará estrategias de gestión que ayudan a las empresas a operar de manera mucho más eficiente. Dicho en pocas palabras, es un método, basado en el análisis de datos, para llevar la Calidad hasta niveles próximos a la excelencia total, diferente de otros enfoques ya que también corrige los problemas antes de que se presenten.

El método aplicado desarrollado por expertos 6S, que se denomina DMAIC (Define-Definir, Measure-Medir, Analyze-Analizar, Improve-Mejorar, Control-Controlar), utiliza herramientas estadísticas, además de dispositivos que observan las variables de los procesos y sus relaciones, que ayudan a gestionar sus características.

El fin de Six Sigma es reducir la variación de los procesos para que estos no generen más allá de 3.4 defectos por millón¹⁾Niveles de Sigma:
1er sigma= 690,000 DPMO = 31% de eficiencia
2º sigma= 308,538 DPMO = 69% de eficiencia
3er sigma= 66,807 DPMO = 93,3% de eficiencia
4º sigma= 6,210 DPMO = 99,38% de eficiencia
5ºsigma= 233 DPMO = 99,977% de eficiencia
6ºsigma= 3.4 DPMO = 99,99966% de eficiencia
DPMO es el acrónimo de Defectos Por Millón de Oportunidades . Reducir los defectos de su nivel actual a un nivel Six Sigma puede generar ahorros para la organización de hasta el 40% de sus ingresos.

Lean Six Sigma: Definición DMAIC²⁾Por sus siglas en inglés: Define – Measure – Analyze – Improve – Control

Rueda de la metodología Six Sigma

• Definir, que consiste en concretar el objetivo del problema o defecto y validarlo, a la vez que se definen los participantes del programa.
• Medir, que consiste en entender el funcionamiento actual del problema o defecto.
• Analizar, que pretende averiguar las causas reales del problema o defecto.
• Mejorar, que permite determinar las mejoras procurando minimizar la inversión a realizar.
• Controlar, que se basa en tomar medidas con el fin de garantizar la continuidad de la mejora y valorarla en términos económicos y de satisfacción del cliente.

Niveles de Capacitación 6Sigma

• Six Sigma Cinturón Blanco (White Belt)
  Es la capacitación básica, a través de ella obtenemos una comprensión fundamental del Lean Six Sigma esquema que implica la mejora de procesos, las ideas involucradas con la variabilidad, formas en que pueden tener un efecto negativo en el proceso de el rendimiento y las funciones específicas que los diferentes miembros del equipo juegan.
• Six Sigma Cinturón Amarillo (Yellow Belt)
  Proporcionan al empleado la comprensión de las metodologías fundamentales Six Sigma. Se cubren algunos de los procedimientos de mejora básicos junto con los sistemas de medición necesarios. El empleado es parte activa de un grupo de resolución y análisis al nivel más elemental.
• Six Sigma Cinturón Verde (Green Belt)
  Es el primer nivel avanzado. Con esta certificación el individuo entiende los roles Six Sigma dentro de una organización y sabe utilizar pruebas estadísticas para mejorar los procesos utilizando el software de análisis  estadistico Minitab. Sabe definir un proyecto Six Sigma (DMAIC) solucionando un problema complejo u oportunidad de mejora mediante la ecuación Y=f(x), creando los gráficos, mapas de procesos y planes de control necesarios hasta completar un proyecto Six Sigma. Puede liderar equipos de trabajo y sabe presentar proyectos a la gerencia.
• Six Sigma Cinturón Negro (Black Belt)
  El individuo ya dirige y realiza experimentos factoriales, sabe determinar cálculos del tamaño necesario para los experimentos que lidera además de describir los diferentes tipos de optimización y cómo afectan a los procesos, en ocasiones puede presentar proyectos a la alta gerencia.
• Six Sigma Cinturón Negro Maestro (Master Black Belt)
  El empleado entiende y está certificado en todos los roles anteriores. Los MBB (Master Black Belts) son agentes críticos dentro del modelo de gestión Lean Sigma. Son parte de los responsables que definen las lineas y directrices de la mejora continua dentro del negocio. Además, son quienes se encargan de la formación de BB, GB y WB, los dos últimos con apoyo de los BB. El MBB es el líder de Lean Sigma dentro de la organización.
• Six Sigma Champion (Champion Belts)
  Engloba todos los demás. Es parte de la alta gerencia y al igual que el MBB es el encargado de dirigir y trasmitir el enfoque de la organización hasta los niveles más bajos.

Principios de SEIS Sigma

1. Liderazgo comprometido de arriba hacia abajo. Esta metodología implica un cambio en la forma de realizar las operaciones y de tomar decisiones. La estrategia se apoya y compromete desde los niveles más altos de la dirección y la organización.
2. Seis Sigma se apoya en una estructura directiva que incluye personal a tiempo completo. La forma de manifestar el compromiso por Seis Sigma es creando una estructura directiva que integre líderes de negocio, de proyectos, expertos y facilitadores. Cada uno de los líderes tiene roles y responsabilidades específicas para formar proyectos de mejora.
3. Entrenamiento Cada uno de los actores del programa de Seis Sigma requiere de un entrenamientos específicos. Varios de ellos deben tomar un entrenamiento amplio, conocido como curriculum de un black belt.
4. Acreditación mediante certificación y realización de proyecto previo
5. Orientada al cliente y enfocada a los procesos. Esta metodología busca que todos los procesos cumplan con los requerimientos del cliente y que los niveles de calidad y desempeño cumplan con los estándares de Six Sigma. Al desarrollar esta metodología se requiere profundizar en el entendimiento del cliente y sus necesidades. Con base en ese estudio sobre el cliente se diseñan y mejoran los procesos.
6. Dirigida con datos. Los datos y el pensamiento estadístico orientan los esfuerzos de esta metodología- Los datos son necesarios para identificar las variables de calidad y los procesos y áreas que tienen que ser mejorados.
7. Se apoya en una metodología robusta Se requiere de una metodología para resolver los problemas del cliente, a través del análisis y tratamiento de los datos obtenidos.
8. Los proyectos generan ahorros o aumento en ventas
9. El trabajo se reconoce
10. La metodología Seis Sigma plantea proyectos largos Seis Sigma es una iniciativa con horizonte de varios años, con lo cual integra y refuerza otros tipos de iniciativa.
11. Seis Sigma se comunica Los programas de seis sigma se basan en una política intensa de comunicación entre todos los miembros y departamentos de una organización, y fuera de la organización. Con esto se adopta esta filosofía en toda la organización.

Según muchos expertos en análisis y mejora de la calidad, Lean Six Sigma es la metodología para aumentar el rendimiento empresarial más popular en la historia del desarrollo de las empresas.

La entrada Camino a la excelencia; Estadística y Calidad, ¿qué es Lean Six Sigma? puede acabar de leerla en Lean Production . Co.