Lean Management, de la producción tradicional en masa a la ajustada
Producir en Masa – Push
La producción en cadena, producción en masa, producción en serie o fabricación en serie fue un proceso revolucionario en la producción industrial cuya base es la cadena de montaje o línea de ensamblado o línea de producción; una forma de organización de la producción que delega a cada trabajador una función específica y especializada en máquinas también más desarrolladas. Su idea teórica nace con el taylorismo y quien tuviera la idea de ponerla en práctica, fue Olds, quien inauguró su cadena de montaje en 1901 construyendo su prototipo denominado Curved Dash. Sin embargo, el sistema de cadena de montaje tomó popularidad unos años después, gracias a Henry Ford, quien tomando la idea de Ransom Olds, desarrolló una cadena de montaje con una capacidad de producción superior.
Producción Ajustada – Pull
Cuando el sistema económico keynesiano y el sistema productivo fordista dan cuenta de un agotamiento estructural en los años 73-74, las miradas en la producción industrial comienzan a girar al modelo japonés cuyo máximo exponente Taiichi Ohno verdadero impulsor de lo que hoy es el toyotismo; modelo que permitió llevar a la industria japonesa del subdesarrollo a la categoría de potencia mundial en sólo décadas. Los ejes centrales del modelo lograban revertir la crisis que se presentaba en la producción en cadena fordista.
Este modelo hoy en día conocido como Lean manufacturing (‘producción ajustada’, ‘manufactura esbelta’, ‘producción limpia’ o ‘producción sin desperdicios’)1 es un modelo de gestión enfocado a la creación de flujo para poder entregar el máximo valor para los clientes, utilizando para ello los mínimos recursos necesarios: es decir ajustados.
La creación de flujo se focaliza en la reducción de los ocho tipos de «desperdicios» en productos manufacturados. Lean es básicamente todo lo concerniente a obtener las cosas correctas en el lugar correcto, en el momento correcto, en la cantidad correcta, minimizando el despilfarro, siendo flexible y estando abierto al cambio.
ENFOQUE TRADICIONAL – EN MASA – PUSH |
ENFOQUE «LEAN» – AJUSTADA – PULL |
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| ✔️ Implantación con enfoque Push acometiendo los trabajos y “empujándolos” hacia el siguiente departamento
✔️ Trabajar en lotes de producción grandes, mejor cuanto más (en masa) ✔️ Tendencia a implantación funcional, las operaciones están organizadas y dispuestas por su función. ✔️ Operativa por lotes entre operaciones (procesar referencias por lotes) ✔️ Tiempos de preparación largos al preparar los equipos en un cambio, instalaciones mal adecuadas, documentos sin rellenar, etc. de un proceso. ✔️ Tiempos de entrega largos esperando para tener un lote a procesar y luego procesarlo completo. ✔️ Operativa con mucho stock en proceso (WIP) produciendo grandes cantidades de una sola misma referencia dando lugar a esperas. ✔️ Trabajadores especialistas en una sola función, poca o nula polivalencia al no poder desempeñar otras funciones que no seas las suyas.. ✔️ Calidad con enfoque por detección a posteriori cuando se detectan los errores en los procesos durante una revisión normal del mismo. ✔️ Mantenimiento con enfoque correctivo, solo se requiere la intervención cuando dejan de funcionar los equipos en el proceso. |
✔️Implantación con enfoque Pull acometiendo los trabajos solo requeridos por el “cliente” y produciendo solo lo que este demanda.
✔️ Lotes de producción reducidos, no esperar a reunir un lote para acometer un trabajo, hacerlo cuanto antes, entregar cuanto antes. ✔️ Implantación en flujo encadenando las actividades de un mismo proceso y, si es posible todo lo necesario para operar, cerca. ✔️ Operativa en flujo unidad a unidad sin esperas en el proceso, para seguir rapidamente el flujo y enviar el trabajo a la siguiente estación. ✔️ Tiempos de preparación cortos y organizados además de otros aspectos que recorten tiempos de preparación. ✔️ Tiempos de entrega cortos al operar en Just in time, también en servicios y administración. ✔️ Operativa con mínimo stock en proceso (WIP) (acumular el mínimo de trabajo en proceso: que no esté parado) ✔️ Trabajadores polivalentes al tener cada empleado formación para operar donde se le necesite. ✔️ Calidad con enfoque preventivo estandarizada y robusta para no precisar revisiones, ni reprocesados. ✔️ Mantenimiento con enfoque preventivo, así cada equipo está realmente disponible cuando se lo necesite y produzca lo esperado. |
Recientemente leí en la versión en español del libro Lean Thinking, que la producción en serie o en masa aún sigue siendo una realidad en Japón ya que realizar el cambio de una mentalidad en masa a una lean implica el conocer bien lo que se quiere implantar en su totalidad y no solamente aplicar algunas de las herramientas o metodologías que nos ofrece. Por ello, muchas empresas aún producen en masa y solo aquellas que se construyeron nuevas en los años setenta y posteriores ya ‘nacieron` bajo el liderazgo de empresarios o directivos que ya sabían a la perfección que era el Lean y como implantarlo desde cero.
Y de aquellos polvos…. estos lodos.
Tengamos presente que quiénes han abierto (y mantenido) los ojos en el pensamiento Lean en occidente han sido los creadores de Lean Thinking.
Para implantar el lean es mejor desde cero ademas de que la gerencia tenga un conocimiento profundo de lo que ser una empresa lean y aplicar estos métodos.
Pasar de una producción en masa a una tirada es difícil pero no imposible, lo que si es obvio es que debería de ser liderado por directivos profesionales del Lean.
Ah!! y comentarte que eres el primer comentarista de la web
Animo a todos a que aportéis vuestra experiencia o que preguntéis aquello que os interese.
Gracias!!