Eliminar y reducir Muda, despilfarro o waste en la industria global

7 desperdicios en la industria global porqué ya son pocos los que no saben o han oído que el Lean manufacturing es una metodología de mejora continua del negocio centrado en la optimización del flujo de valor para el cliente y del paso a producir en masa a producir según demanda del cliente (Push vs Pull)

 

También es sabido que no es fácil el implementarlo. Las empresas que implementan la manufactura esbelta (en español) tienen como principal objetivo hacer patente lo que Taiichi Ohno lo llamó Muda, que consiste en reducir la cantidad de residuos o desperdicios (también llamados despilfarros o waste en inglés)  en sus procesos y que no aportan nada de valor a sus clientes.

Hay siete tipos de residuos identificados por Taiichi Ohno, más uno, el talento humano,  que consumen recursos, pero no agregan valor para el cliente. El último término fue añadido en el libro Lean Thinking por los autores y propulsores del Lean Manufacturing en Occidente, James P. Womack y Daniel T. Jones,.

Estos 7 + 1 despilfarros o desperdicios a identificar i/o eliminar en los procesos de producción son:

Los siete desperdicios (+1)

Sobreproducción

La sobreproducción es el peor de los siete residuos (puede llevar a todos los otros tipos de residuos). Durante la producción es donde las empresas producen más de un producto que se requiere por el cliente.

Esto puede conducir a problemas con existencias obsoletas, acumulaciones inventario, exceso de movimientos y el exceso de transporte para manejar el exceso de inventario. Durante la producción también puede prevenir los rechazos que se detectaron a tiempo, y por lo tanto aumenta la cantidad de retrabajo. Las empresas  Lean trabajan con los principios de justo a tiempo, por lo que sólo producen lo que se requiere ‘tirado’ por parte del consumidor.

Esperas

Tal vez la forma más obvia de residuo es el tiempo de inactividad o de espera. El objetivo es contar con las personas adecuadas en el lugar correcto en el momento adecuado. Tienen que montar las piezas correctas con el equipo adecuado en la cantidad correcta, listos para su entrega al cliente. Si alguno de esos elementos se retrasan o se produce un problema, entonces el proceso se detiene y todos los demás elementos esperan mientras se solucione el problema. Organizaciones lean tienen estructuras de apoyo para responder rápidamente a cualquier tiempo de inactividad. También realizan un extenso análisis de causa raíz para determinar por qué se produjo el problema y poner en marcha medidas para prevenir la recurrencia.

Rechazos

Otra forma bastante clara de residuos son los defectos o rechazos. Si una parte se daña durante el mecanizado o montaje entonces a menudo ya no puede ser utilizada y tiene que ser desechada. No sólo cuesta este dinero a la empresa, pero a menudo se tendrán que producir un reemplazo o reelaborar el original. Esto coloca tensión adicional en los sistemas y procesos y consume más recursos. Inspectores de calidad tienen que ser empleados para comprobar si hay defectos para proteger al cliente final. Empresas Lean implementarán dispositivos poka yoke para prevenir los defectos que se producen. Cero defectos o bien a la primera es el mantra.

Excesos de movimiento

El exceso de movimiento es otro tipo de residuos. Aquí es donde se requiere un operador para mover más de lo necesario para realizar una tarea. Esta podría ser la de obtener materiales, herramientas o información necesaria para completar el proceso. A menudo, el movimiento excesivo es causado por un diseño pobre. Las empresas que implementan el Lean intentarán organizar estaciones de trabajo tan eficientemente como sea posible para minimizar la cantidad de movimiento para el empleado.

Sobreprocesamiento

El sobreproceado es otro de los residuos lean. Cualquier cosa en un proceso que se añade a un producto que es más allá de lo que el cliente requiere es sobre-procesamiento. Estas actividades consumen tiempo, energía y dinero al tiempo que añade complejidad y, por tanto, el riesgo para el proceso. El cliente no está dispuesto a pagar por el costo de estos procesos adicionales, aumenta los costos, pero no el precio. Por lo tanto, los márgenes de beneficio se erosionan. Empresas de Lean que eliminan más procesos innecesarios pueden obtener ganancias más altas.

Inventario

El sexto tipo de residuos es el inventario. El inventario puede ser en forma de materia prima, piezas acabadas o piezas compradas para el trabajo en curso o productos terminados. En cada etapa en el proceso el aumento del costo de inventario se basa en el valor que se ha añadido. Las empresas Lean controlan el inventario y mantienen sólo lo que se requiere en ese momento para mantener el flujo a través del proceso.

Transporte

Una organización de manufactura esbelta optimizará el transporte. El transporte es el movimiento de inventario. No es posible eliminar completamente todo el transporte. Sin embargo, estudiando el flujo de entrada de material de los proveedores, y el flujo de salida de los productos terminados en un mapa de flujo de valor, es posible identificar oportunidades de mejora. Muchas compañías lean hacen uso de los proveedores de logística e instalaciones de cross-docking. Dado el alto precio del combustible, optimizando el transporte puede conducir a importantes ahorros de costes.

Talento

Por último y tal vez el más difícil de identificar a la vez que importante. Es un grave error no utilizar la creatividad e inteligencia de los empleados para eliminar desperdicios. Cuando los empleados no se han capacitado en los 7 (+1) desperdicios se pierde su aporte en ideas, oportunidades de mejoramiento, etc.

Aplicar Lean, éxito en las empresas

Hay muchas empresas en todo el mundo que están utilizando los principios de la Manufactura Esbelta o Lean Manufacturing para identificar y eliminar el desperdicio en sus operaciones. Lean ya no es sólo una filosofía de fabricación, los principios lean han ido ganando más exposición y cobertura en otras industrias, en particular el sector de la salud en los últimos diez años. Lean ya no es sólo una filosofía de fabricación Las empresas que implementan con éxito la manufactura esbelta han visto beneficios en las áreas de seguridad, calidad, entrega y ganancias. Muchas compañías lean son líderes también y están en la vanguardia de las iniciativas ambientales para minimizar los residuos en gases de efecto invernadero, el agua y la energía consumida.

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